Drehplatten sind eines der Schlüsselelemente im CNC-Bearbeitungsprozess. Von ihrer Auswahl hängen die Prozessstabilität, die Standzeit des Werkzeugs, die Oberflächenqualität und die Einhaltung der erforderlichen Toleranzen ab. Auf den Verpackungen der Platten (die in der Regel in Mehrfachpackungen geliefert werden) geben die Hersteller Informationen über den Verwendungszweck des Materials und die empfohlenen Schnittparameter an. Die richtige Interpretation dieser Kennzeichnungen ist die Grundlage für die richtige Technologie.
In diesem Artikel besprechen wir die auf Drehmaschinen verwendeten Wendeschneidplatten: zum Schruppen, Schlichten, Gewindeschneiden, Nuten und Stechen. Zunächst möchten wir betonen, dass es sich lohnt, die detaillierten Katalogdaten jedes Mal bei den Werkzeugherstellern zu überprüfen.
Inhaltsverzeichnis
Materialkennzeichnungen der Wendeschneidplatten – Gruppen P, M, K, N, S, H
Die Hersteller von Drehwendeschneidplatten klassifizieren die Materialien nach einem einheitlichen System:
- P – Stahl,
- M – Edelstahl,
- K – Gusseisen,
- N – Nichteisenmetalle (z. B. Aluminium, Messing, Bronze,
- S – hitzebeständige Legierungen und Titan,
- H – harte Werkstoffe wie gehärtete Stähle.
Jede Plattensorte hat eine bestimmte Karbidzusammensetzung, Beschichtung und Geometrie, die für die jeweilige Gruppe geeignet ist.
Beispielsweise werden Platten für Edelstahl (M) für duktile, zu Zersetzung neigende Werkstoffe entwickelt, während die S- und H-Sorten hohen Temperaturen und starker Abnutzung standhalten müssen.
Eine Geometrie, verschiedene Materialien – wo liegen die Grenzen?
In der Produktionspraxis kann eine Formplatte in verschiedenen Sorten hergestellt werden, die für unterschiedliche Materialien bestimmt sind. Oft werden Kompromisslösungen verwendet:
- Platten (M), umgangssprachlich als „für Edelstahl” bezeichnet, eignen sich auch gut für viele Stähle (P) und Gusseisen (K).
- Platten „typisch für Stahl” (P) sind nicht die richtige Wahl für S- und H-Werkstoffe, können aber sicher für Stahl, Aluminium, Gusseisen, Messing oder Bronze verwendet werden.
Entscheidend ist daher die Unterscheidung: Die Geometrie (Form der Wendeschneidplatte) kann gleich sein, aber die Sorte muss auf das zu bearbeitende Material und die Bearbeitungsbedingungen abgestimmt sein.
Wendeschneidplatten für die Schruppbearbeitung
Das Schruppen erfordert Platten mit hoher Kantenfestigkeit und der Möglichkeit, mit größeren Vorschüben zu arbeiten. In dieser Gruppe lassen sich unter anderem WNMG, CNMG und DNMG unterscheiden.
WNMG
Die in MWLNL/R-Halterungen verwendeten Platten sind meist mit Eckenradien von 0,4 / 0,8 / 1,2 mm erhältlich.
In der Praxis wird meist ein Radius von 0,8 mm verwendet, seltener 1,2 mm. Eine typische Größe ist z. B. 0804. Das Werkzeug ist die grundlegende Lösung für das Schruppen kleiner und mittlerer Werkstücke.
CNMG
Die Halter DCLNL/R sind für größere Werkstücke vorgesehen. Sie werden mit Platten der Größen 12 und 16 mit Radien wie bei WNMG verwendet.
Die Konstruktion sorgt für eine höhere Steifigkeit des Systems bei größeren Durchmessern und Auskragungen.
DNMG
Die DNMG-Wendeschneidplatten (z. B. 1506) mit Radien von 0,4 und 0,8 mm sind die klassische Lösung für die Grob- und Halbschruppbearbeitung einer Vielzahl von Werkstoffen. Sie verbinden gute Zähigkeit mit der Möglichkeit der Konturformung.
Wendeschneidplatten für die Schlichtbearbeitung
Die Schlichtbearbeitung erfordert Wendeschneidplatten mit kleineren Eckenradien und einer stabilen, vorhersehbaren Leistung, um die Zielabmessungen und die gewünschte Rauheit zu erreichen.
DCMT
Die Platten sind in kleiner und großer Ausführung mit Radien von 0,2 / 0,4 / 0,8 mm (0,8 – bei größeren Varianten) erhältlich. Sie werden für halbfertige und fertige Übergänge verwendet.
TNMG
Fertigbearbeitungsplatten mit Radien von 0,2 / 0,4 / 0,8 mm. Werden zum „Führen” der Abmessung innerhalb der Toleranz verwendet.
Nach jedem Plattenwechsel ist eine Abmessungskontrolle (z. B. mit einem Transameter) und gegebenenfalls eine Korrektur des Werkzeugs in der Steuerung erforderlich.
CCMT-Rautenplatten
Erhältlich in kleinen und großen Ausführungen mit Radien von 0,2 / 0,4 / 0,8 mm.
Werden zum Schlichten von zylindrischen Oberflächen, Stirnflächen und Konturen verwendet, insbesondere bei eingeschränktem Zugang.
VBMT
Wendeplatten mit ähnlicher Anwendung wie TNMG. Es sind vierkantige (0,4 / 0,8 mm) und einseitige (0,2 / 0,4 / 0,8 mm) Ausführungen erhältlich. Sie werden dort eingesetzt, wo die Geometrie des SVJ-Halteelements einen besseren Zugang zur bearbeiteten Oberfläche ermöglicht.
Gewindeplatten
Gewindeplatten werden in Lösungen für Innengewinde (IR/IL) und Außengewinde (ER/EL) in Trapez-, metrischen, Zoll- und anderen Profilen unterteilt.
Schneidplatten für Nuten, Kanäle und Trennschnitte
Kanalschneidplatten
- Stirnseitig – Größen 3, 4, 5 mm; für Nuten auf Stirnflächen.
- Innen – 1,04 / 1,0 / 1,2 mm; für Kanäle in Bohrungen.
Schneidwerkzeuge
Wendeschneidplatten mit Breiten von 0,5 bis 3,0 mm, die hauptsächlich auf Stangendrehmaschinen zum Abschneiden von Werkstücken verwendet werden.
Anwendung in der Praxis – einige Regeln
In der technologischen Praxis können folgende Regeln angewendet werden:
Anwendungsbereich Eigenschaften und Auswahlkriterien
Grobdrehen Wird als Grundwerkzeug für die Bearbeitung mit hohem Materialabtrag verwendet. Der am häufigsten gewählte Radius beträgt 0,8/1,2 mm. Die Auswahl der Schneidplattenart hängt vom Material und der erforderlichen Leistung ab.
Feindrehen Wird verwendet, um die Abmessungen und die Oberflächenqualität innerhalb der Toleranzen zu erreichen. Nach jedem Wechsel der Schneidplatte ist eine Überprüfung der Abmessungen und gegebenenfalls eine Korrektur der Einstellungen erforderlich.
Gewindedrehen Die Auswahl der Wendeschneidplatte erfolgt individuell auf der Grundlage des Gewindeprofils und der Anforderungen aus der Zeichnung. Es gibt keine universellen Lösungen – jede Geometrie erfordert das richtige Werkzeug.
Nuten und Stechen Die Auswahl hängt von der Breite und Tiefe der Nut sowie vom Material des Werkstücks ab.
Die Auswahl der Drehplatte sollte sowohl auf den Katalogdaten des Herstellers als auch auf der Erfahrung des Technologie- und Produktionsteams basieren. Die Kombination dieser beiden Wissensquellen ermöglicht einen stabilen, wiederholbaren CNC-Bearbeitungsprozess und eine optimale Nutzung der Werkzeuge.