Der Korpus ist ein Element, das selten Beachtung findet, ohne das jedoch kein System ordnungsgemäß funktionieren würde. Er bildet die Konstruktionsbasis, an der die übrigen Teile befestigt werden – von den kleinsten Bauteilen bis hin zu ganzen Gerätemodulen.
In militärischen Anwendungen hängt die Dichtheit, Festigkeit und Stabilität des gesamten Systems von der Genauigkeit der Korpusfertigung ab.
Bei SIM Gdynia führen wir die CNC-Bearbeitung und Vorbereitung von Gehäusen mit komplexer Geometrie durch, die nicht nur hohe Präzision, sondern auch Erfahrung und technologisches Wissen erfordern. Jedes davon wird auf der Grundlage eines individuellen Programms, spezieller Werkzeuge und eines mehrstufigen Maßkontrollprozesses hergestellt.
Inhaltsverzeichnis
Vom Rohmaterial zum fertigen Element
Der Produktionsprozess beginnt mit der Vorbereitung des Materials und der Entwicklung der Bearbeitungstechnologie. Wir fertigen die Gehäuse aus Materialien, die den konstruktiven Anforderungen entsprechen – in der Regel aus Leichtmetallen, die Festigkeit mit geringem Gewicht und guter Bearbeitbarkeit verbinden.
Jede Seite des Gehäuses erfordert eine separate Ausarbeitung der Werkzeugwege und der Befestigungsmethode. Das Detail wird in mehreren Schritten bearbeitet, und nach jedem Arbeitsgang werden die Ebenheit und Parallelität der Referenzfläche überprüft. Bei dieser Art von Komponenten kommt es nicht auf die Geschwindigkeit an, sondern auf Wiederholbarkeit und Maßhaltigkeit.
Ein Beispiel dafür ist einer unserer Körper, der auf den Fotos in seiner charakteristischen goldenen Farbe zu sehen ist. Man sieht daran die Arbeitsstunden – gefräste Kanäle, Aussparungen und Bohrungen, die perfekt zu den anderen Bauteilen passen müssen. Jedes dieser Elemente erfordert ein separates Programm, ein geeignetes Werkzeug und eine präzise Kühlung während des Fräsvorgangs.
FFräsen von Korpussen – Präzision braucht Zeit
Das Fräsen von Korpussen erfolgt auf CNC-Bearbeitungszentren, die eine hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit während des gesamten Produktionszyklus gewährleisten. Je nach Geometrie des Werkstücks verwenden wir sowohl drei- als auch fünfachsige Zentren – insbesondere bei der Bearbeitung von schrägen Flächen, Unterschnitten oder Sockeln mit eingeschränktem Zugang.
Aufrechterhaltung der Maßhaltigkeit
Korpusse haben oft dünnwandige Strukturen und komplexe Kanäle, die auf innere Spannungen im Material reagieren.
Um die Maßhaltigkeit zu gewährleisten, wird der Prozess in mehreren Schritten durchgeführt – mit Unterbrechungen zum Messen und Korrigieren von Abweichungen. Dabei geht es nicht um das schnelle Entfernen von Überschüssen, sondern um kontrolliertes Fräsen, das während des gesamten Bearbeitungszyklus eine projektkonforme Geometrie gewährleistet.
Individuelles Detail – individuelles Programm
Jeder Korpus ist ein separates Projekt: unterschiedliche Geometrie, unterschiedliches Befestigungssystem, unterschiedliche Bearbeitungsstrategien. Für jeden wird ein separates CAM-Programm entwickelt, das die Reihenfolge der Arbeitsschritte, Geschwindigkeiten, Tiefen und Werkzeugwege festlegt.
Wir verwenden Hochdruckkühlung, um den Einfluss der Temperatur zu begrenzen und die in der Dokumentation festgelegte Oberflächenqualität zu gewährleisten.
Nach dem Fräsen – weitere Bearbeitungsschritte
Nach der Bearbeitung auf CNC-Bearbeitungszentren werden die Korpusse in die Schlosserei gebracht, wo sie gereinigt, entgratet und visuell geprüft werden.
In dieser Phase werden alle Schnittrückstände entfernt – hier zeigt sich die tatsächliche Verarbeitungsqualität: Jeder Kanal, jede Kante und jede Öffnung muss sauber, glatt und gratfrei sein.
Der nächste Schritt sind die in Zusammenarbeit durchgeführten Endbearbeitungsprozesse. Je nach Projekt kann der Körper geschwärzt, vergoldet, eloxiert oder mit anderen Oberflächenbehandlungen versehen werden, die die Korrosionsbeständigkeit und die Widerstandsfähigkeit gegen Umwelteinflüsse erhöhen.
Bei militärischen Komponenten haben diese Beschichtungen auch eine Schutzfunktion – sie minimieren Lichtreflexionen und verbessern die Haltbarkeit unter Feldbedingungen.
Nach der Rückkehr aus der Zusammenarbeit werden die Teile erneut überprüft und – falls erforderlich – einer Feinbearbeitung oder Kennzeichnung unterzogen.
Vorbereitung des Gehäuses für die Montage
Die fertigen Gehäuse werden an die Qualitätsabteilung weitergeleitet, wo sie geprüft und für die weitere Montage mit den übrigen Bauteilen vorbereitet werden. Dabei werden die Sauberkeit der Oberflächen, die Passgenauigkeit der Bohrungen und Aufnahmen sowie die Maßhaltigkeit gemäß der Dokumentation kontrolliert.
In dieser Phase ist nicht nur die Genauigkeit, sondern auch die Ästhetik von Bedeutung. In vielen militärischen Projekten hat der Korpus sowohl eine konstruktive als auch eine abdeckende Funktion, daher müssen die Oberflächen einheitlich sein, ohne Werkzeugspuren und Verfärbungen nach der Bearbeitung.
Je nach den Besonderheiten des Auftrags kann der Körper ein eigenständiges Bauteil oder die Basis für die weitere Montage mehrerer Komponenten sein. Aus Erfahrung wissen wir, dass der Übergang vom Fertigungs- zum Montageprozess entscheidend ist – die spätere Passgenauigkeit und Zuverlässigkeit des gesamten Systems hängt von der Genauigkeit der Grundflächen ab.
Warum die Herstellung von Körpern Erfahrung erfordert
Die Herstellung von Gehäusen ist ein Prozess, bei dem jedes Detail eine individuelle Herangehensweise erfordert und das Endergebnis von der Erfahrung der Bediener, Technologen und Qualitätsprüfer abhängt. Die Werkzeugmaschine allein reicht nicht aus – es ist notwendig zu wissen, wie das Material auf die Bearbeitung reagiert, wie sich die Spannungen verteilen und wie die Abmessungen nach vielen Arbeitsschritten beibehalten werden können.
Mit über 45 Jahren Erfahrung in der Bearbeitung mechanischer Komponenten wissen wir, dass die Präzision eines Gehäuses das Ergebnis eines konsequent durchgeführten Prozesses und nicht einer einzelnen Operation ist. Deshalb wird jeder Schritt – von der ersten Befestigung auf der Fräsmaschine bis zur endgültigen Kennzeichnung – unter vollständiger Maß- und Dokumentationskontrolle durchgeführt.
Zusammenfassung
Ein Aluminiumgehäuse ist viel mehr als nur eine Hülle. Es ist ein Schlüsselelement der Konstruktion, von dem die Funktionalität, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit des gesamten Geräts abhängt. Seine Herstellung erfordert Genauigkeit, Geduld und Verständnis für das Material – sowie Erfahrung in der Arbeit mit Details mit komplexer Geometrie und hohen Qualitätsanforderungen.
Bei SIM Gdynia behandeln wir jeden Körper individuell, mit derselben Präzision, mit der der Konstrukteur an die Konstruktion herangeht. In militärischen Systemen gibt es keinen Platz für Kompromisse – deshalb zählt in unseren Prozessen nicht nur die Abmessung, sondern auch die Perfektion der Ausführung in jedem Detail.