Aluminiumgehäuse in der Rüstungsindustrie – wie die anspruchsvollsten Bauteile hergestellt werden
Der Korpus ist ein Element, das selten Beachtung findet, ohne das jedoch kein System ordnungsgemäß funktionieren würde. Er bildet die Konstruktionsbasis, an der die übrigen Teile befestigt werden – von den kleinsten Bauteilen bis hin zu ganzen Gerätemodulen. In militärischen Anwendungen hängt die Dichtheit, Festigkeit und Stabilität des gesamten Systems von der Genauigkeit der Korpusfertigung ab. Bei SIM Gdynia führen wir die CNC-Bearbeitung und Vorbereitung von Gehäusen mit komplexer Geometrie durch, die nicht nur hohe Präzision, sondern auch Erfahrung und technologisches Wissen erfordern. Jedes davon wird auf der Grundlage eines individuellen Programms, spezieller Werkzeuge und eines mehrstufigen Maßkontrollprozesses hergestellt. Vom Rohmaterial zum fertigen Element Der Produktionsprozess beginnt mit der Vorbereitung des Materials und der Entwicklung der Bearbeitungstechnologie. Wir fertigen die Gehäuse aus Materialien, die den konstruktiven Anforderungen entsprechen – in der Regel aus Leichtmetallen, die Festigkeit mit geringem Gewicht und guter Bearbeitbarkeit verbinden. Jede Seite des Gehäuses erfordert eine separate Ausarbeitung der Werkzeugwege und der Befestigungsmethode. Das Detail wird in mehreren Schritten bearbeitet, und nach jedem Arbeitsgang werden die Ebenheit und Parallelität der Referenzfläche überprüft. Bei dieser Art von Komponenten kommt es nicht auf die Geschwindigkeit an, sondern auf Wiederholbarkeit und Maßhaltigkeit. Ein Beispiel dafür ist einer unserer Körper, der auf den Fotos in seiner charakteristischen goldenen Farbe zu sehen ist. Man sieht daran die Arbeitsstunden – gefräste Kanäle, Aussparungen und Bohrungen, die perfekt zu den anderen Bauteilen passen müssen. Jedes dieser Elemente erfordert ein separates Programm, ein geeignetes Werkzeug und eine präzise Kühlung während des Fräsvorgangs. FFräsen von Korpussen – Präzision braucht Zeit Das Fräsen von Korpussen erfolgt auf CNC-Bearbeitungszentren, die eine hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit während des gesamten Produktionszyklus gewährleisten. Je nach Geometrie des Werkstücks verwenden wir sowohl drei- als auch fünfachsige Zentren – insbesondere bei der Bearbeitung von schrägen Flächen, Unterschnitten oder Sockeln mit eingeschränktem Zugang. Aufrechterhaltung der Maßhaltigkeit Korpusse haben oft dünnwandige Strukturen und komplexe Kanäle, die auf innere Spannungen im Material reagieren. Um die Maßhaltigkeit zu gewährleisten, wird der Prozess in mehreren Schritten durchgeführt – mit Unterbrechungen zum Messen und Korrigieren von Abweichungen. Dabei geht es nicht um das schnelle Entfernen von Überschüssen, sondern um kontrolliertes Fräsen, das während des gesamten Bearbeitungszyklus eine projektkonforme Geometrie gewährleistet. Individuelles Detail – individuelles Programm Jeder Korpus ist ein separates Projekt: unterschiedliche Geometrie, unterschiedliches Befestigungssystem, unterschiedliche Bearbeitungsstrategien. Für jeden wird ein separates CAM-Programm entwickelt, das die Reihenfolge der Arbeitsschritte, Geschwindigkeiten, Tiefen und Werkzeugwege festlegt. Wir verwenden Hochdruckkühlung, um den Einfluss der Temperatur zu begrenzen und die in der Dokumentation festgelegte Oberflächenqualität zu gewährleisten. Nach dem Fräsen – weitere Bearbeitungsschritte Nach der Bearbeitung auf CNC-Bearbeitungszentren werden die Korpusse in die Schlosserei gebracht, wo sie gereinigt, entgratet und visuell geprüft werden. In dieser Phase werden alle Schnittrückstände entfernt – hier zeigt sich die tatsächliche Verarbeitungsqualität: Jeder Kanal, jede Kante und jede Öffnung muss sauber, glatt und gratfrei sein. Der nächste Schritt sind die in Zusammenarbeit durchgeführten Endbearbeitungsprozesse. Je nach Projekt kann der Körper geschwärzt, vergoldet, eloxiert oder mit anderen Oberflächenbehandlungen versehen werden, die die Korrosionsbeständigkeit und die Widerstandsfähigkeit gegen Umwelteinflüsse erhöhen. Bei militärischen Komponenten haben diese Beschichtungen auch eine Schutzfunktion – sie minimieren Lichtreflexionen und verbessern die Haltbarkeit unter Feldbedingungen. Nach der Rückkehr aus der Zusammenarbeit werden die Teile erneut überprüft und – falls erforderlich – einer Feinbearbeitung oder Kennzeichnung unterzogen. Vorbereitung des Gehäuses für die Montage Die fertigen Gehäuse werden an die Qualitätsabteilung weitergeleitet, wo sie geprüft und für die weitere Montage mit den übrigen Bauteilen vorbereitet werden. Dabei werden die Sauberkeit der Oberflächen, die Passgenauigkeit der Bohrungen und Aufnahmen sowie die Maßhaltigkeit gemäß der Dokumentation kontrolliert. In dieser Phase ist nicht nur die Genauigkeit, sondern auch die Ästhetik von Bedeutung. In vielen militärischen Projekten hat der Korpus sowohl eine konstruktive als auch eine abdeckende Funktion, daher müssen die Oberflächen einheitlich sein, ohne Werkzeugspuren und Verfärbungen nach der Bearbeitung. Je nach den Besonderheiten des Auftrags kann der Körper ein eigenständiges Bauteil oder die Basis für die weitere Montage mehrerer Komponenten sein. Aus Erfahrung wissen wir, dass der Übergang vom Fertigungs- zum Montageprozess entscheidend ist – die spätere Passgenauigkeit und Zuverlässigkeit des gesamten Systems hängt von der Genauigkeit der Grundflächen ab. Warum die Herstellung von Körpern Erfahrung erfordert Die Herstellung von Gehäusen ist ein Prozess, bei dem jedes Detail eine individuelle Herangehensweise erfordert und das Endergebnis von der Erfahrung der Bediener, Technologen und Qualitätsprüfer abhängt. Die Werkzeugmaschine allein reicht nicht aus – es ist notwendig zu wissen, wie das Material auf die Bearbeitung reagiert, wie sich die Spannungen verteilen und wie die Abmessungen nach vielen Arbeitsschritten beibehalten werden können. Mit über 45 Jahren Erfahrung in der Bearbeitung mechanischer Komponenten wissen wir, dass die Präzision eines Gehäuses das Ergebnis eines konsequent durchgeführten Prozesses und nicht einer einzelnen Operation ist. Deshalb wird jeder Schritt – von der ersten Befestigung auf der Fräsmaschine bis zur endgültigen Kennzeichnung – unter vollständiger Maß- und Dokumentationskontrolle durchgeführt. Zusammenfassung Ein Aluminiumgehäuse ist viel mehr als nur eine Hülle. Es ist ein Schlüsselelement der Konstruktion, von dem die Funktionalität, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit des gesamten Geräts abhängt. Seine Herstellung erfordert Genauigkeit, Geduld und Verständnis für das Material – sowie Erfahrung in der Arbeit mit Details mit komplexer Geometrie und hohen Qualitätsanforderungen. Bei SIM Gdynia behandeln wir jeden Körper individuell, mit derselben Präzision, mit der der Konstrukteur an die Konstruktion herangeht. In militärischen Systemen gibt es keinen Platz für Kompromisse – deshalb zählt in unseren Prozessen nicht nur die Abmessung, sondern auch die Perfektion der Ausführung in jedem Detail.
SIM Gdynia auf dem Podium des IV. Fußballturniers der Partner und Freunde des KS Chwaszczyno
Am Samstag, dem 27. September 2025, fand im Stadion Toyota Arena in Chwaszczyno das IV. Fußballturnier der Partner und Freunde des KS Chwaszczyno statt. Die Veranstaltung, die sich fest im Kalender der lokalen Sportinitiativen etabliert hat, verband erneut Wettbewerb, Integration und Spaß im Sinne des Sports. Eine gemeinsame Leidenschaft und Integration lokaler Unternehmen Bei dem vom Sportverein Chwaszczyno organisierten Turnier geht es nicht nur um den sportlichen Wettkampf, sondern vor allem um die Integration der Unternehmen, die den Verein und die lokale Gemeinschaft unterstützen. Jedes Jahr nehmen Unternehmen aus Pommern, die täglich in verschiedenen Branchen zusammenarbeiten, an dem Wettbewerb teil und treffen auf dem Spielfeld als Rivalen und Partner zugleich aufeinander. An der diesjährigen Ausgabe nahmen sechs Mannschaften teil: Die Spiele wurden im Rundenturnier auf zwei Spielfeldern ausgetragen, wobei jedes Spiel 17 Minuten dauerte. Nach vier Stunden intensiven Spiels stand der Sieger des Turniers fest. Zweiter Platz für SIM Gdynia Wir sind stolz darauf, dass das Team SIM Gdynia den zweiten Platz in den diesjährigen Spielen belegt hat. Herzlichen Glückwunsch an unser gesamtes Team – für sein Engagement, seinen sportlichen Kampfgeist und die tolle Atmosphäre auf dem Spielfeld. Sie haben gezeigt, dass die Stärke von SIM Gdynia nicht nur in der Präzision der Produktion liegt, sondern auch in der Entschlossenheit, der Zusammenarbeit und dem Teamgeist. Dankeschön und Einladung zur nächsten Ausgabe Wir danken den Organisatoren des Turniers, allen Teilnehmern und Fans, die ihre Mannschaften angefeuert haben. Besondere Glückwünsche gehen an die Gewinner – Triada Augusto Pomorze, die zum zweiten Mal in der Geschichte des Wettbewerbs den Pokal gewonnen haben. Wir freuen uns, dass wir Teil dieser Veranstaltung sein durften und warten schon jetzt gespannt auf die nächste Ausgabe. Wir laden Sie auch ein, sich einige Fotos vom Turnier anzusehen, die die Atmosphäre des sportlichen Wettbewerbs und der Zusammenarbeit widerspiegeln. Link: https://www.facebook.com/share/p/1A5QZwXTXj/?mibextid=wwXIfr
Mechanischer Montageprozess bei SIM Gdynia – Präzision für die Verteidigungsindustrie
In der Fertigung für den Verteidigungssektor zählen Wiederholbarkeit und vollständige Kontrolle über jeden Fertigungsschritt. Von der Qualität der CNC-Bearbeitung und Oberflächenvorbereitung bis zur Endmontage – jeder Schritt muss mit gleichbleibender Genauigkeit ausgeführt werden, damit das fertige Bauteil die Anforderungen des Projekts vollständig erfüllt. Eine der letzten Phasen ist die mechanische Montage, bei der präzise bearbeitete Teile zu einer kompletten Baugruppe zusammengefügt werden. In dieser Phase entscheiden die Erfahrung der Mitarbeiter, eine gute Arbeitsorganisation und eine effektive Qualitätskontrolle über das Endergebnis. Im weiteren Verlauf des Artikels zeigen wir Ihnen, wie der Prozess der mechanischen Montage aussieht, den wir bei SIM Gdynia in über 45 Jahren Tätigkeit perfektioniert haben – von der Vorbereitung der Details bis zur abschließenden Überprüfung der fertigen Komponente. Vom Entwurf bis zur Montage – wie läuft der Prozess ab? Der Prozess beginnt mit dem Auftrag zur Herstellung einer kompletten Baugruppe, in der jedes Element für eine präzise Passung ausgelegt ist. Die Baugruppen werden auf unseren CNC-Bearbeitungszentren hergestellt – Drehmaschinen, 4- und 5-Achsen-Fräsmaschinen, je nach Geometrie und erforderlichen Toleranzen. Bei Komponenten für Verteidigungsanwendungen ist es von entscheidender Bedeutung, die Abmessungen und die Oberflächenreinheit einzuhalten, da diese häufig in Umgebungen mit erhöhten Anforderungen an Dichtheit, Vibrations- oder Wärmebeständigkeit eingesetzt werden. Daher wird jeder Bearbeitungsschritt genau überwacht und dokumentiert. Nach Abschluss der Bearbeitung werden die Teile in die Schlosserei gebracht, wo sie gereinigt, entgratet und vorab geprüft werden. In dieser Phase werden Grate, scharfe Kanten und Rückstände der Kühlflüssigkeit entfernt. Jedes Teil wird einer Sichtprüfung unterzogen, bevor es in die nächsten Prozessschritte gelangt. Ein Teil der Teile, insbesondere diejenigen, die in militärischen Systemen verwendet werden, wird anschließend an externe Partner weitergeleitet – zum Schwärzen, Eloxieren, Verzinken oder für andere Oberflächenschutzverfahren. Solche Beschichtungen erhöhen die Korrosionsbeständigkeit und verbessern die Leitfähigkeitseigenschaften. Nach der Rückkehr aus der Endbearbeitung werden die Teile registriert und zur Endmontage weitergeleitet. Mechanische Montage Schritt für Schritt Für jede Montage ist eine verantwortliche Person zugewiesen – ein Techniker, der den Prozess vom Eingang der Teile bis zur abschließenden Qualitätskontrolle begleitet. Er überwacht die Übereinstimmung mit der Dokumentation, die Reihenfolge der Arbeitsschritte und das Endergebnis. Überprüfung und Vorbereitung Bevor mit der eigentlichen Montage begonnen wird, werden alle Teile sorgfältig auf ihre Abmessungen, Sauberkeit und Vollständigkeit überprüft. Die Kontrolle erfolgt in Anwesenheit eines Qualitätsmitarbeiters, der bestätigt, dass alle Details den Anforderungen der Zeichnungen und Oberflächen entsprechen. In dieser Phase bereitet der Monteur auch die erforderlichen Werkzeuge, Drehmomentschlüssel und Sicherungsmittel vor und stellt einen Satz von Elementen für die jeweilige Baugruppe zusammen. Bei Projekten für den Verteidigungssektor wird besonders auf die Sauberkeit der Montage und die Einhaltung der Verbindungsparameter geachtet – selbst geringfügige Verschmutzungen oder ein falsches Anziehen können die Funktion des Systems im Einsatz beeinträchtigen. Zusammenbau und Sicherung der Verbindungen Die Montage verläuft wie ein präzises Puzzle, bei dem jedes Element seinen Platz und seine Ausrichtung hat. Die Anpassung erfordert eine Genauigkeit im Bereich von Hundertstel- und Tausendstel-Millimetern. Schraubverbindungen werden mit einem bestimmten Drehmoment angezogen, und an Stellen, die eine dauerhafte Verbindung erfordern, werden Montagekleber oder Gewindesicherungen verwendet. In militärischen Konstruktionen werden häufig Distanzstücke, Passbuchsen oder Gewindeeinsätze verwendet, die die Haltbarkeit von Verbindungen in harten Materialien erhöhen. Solche Lösungen ermöglichen einen störungsfreien Betrieb auch bei hohen dynamischen Belastungen. Die Aufgabe des Monteurs besteht nicht nur darin, die Teile zusammenzusetzen, sondern auch sicherzustellen, dass die gesamte Baugruppe reibungslos, ohne Spiel und ohne Blockaden funktioniert. In den Prozess ist die Qualitätskontrolle eingebunden, die die Übereinstimmung jedes Schrittes mit der technischen Dokumentation überprüft. Jedes montierte Element wird auf seine Abmessungen, Anzugsmomente und sein allgemeines Aussehen überprüft – kein Teil darf Spuren von Stößen oder Kratzern aufweisen. Arbeitsorganisation und Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen Je nach Komplexität des Projekts arbeitet der Monteur mit den Mitarbeitern der Schlosserei zusammen, die bei der Vorbereitung von Elementen oder größeren Konstruktionen helfen. Die Montageteams bleiben flexibel – ihre Zusammensetzung kann sich je nach aktueller Produktionsauslastung ändern. Der gesamte Prozess erfordert eine enge abteilungsübergreifende Koordination. Die CNC-Fertigung ist für die Genauigkeit der Baugruppen verantwortlich, die Schlosserei für deren Vorbereitung, die Kooperation für die Qualität der Beschichtungen und die Montage für die endgültige Passgenauigkeit und Vollständigkeit. Alle Aktivitäten werden im System erfasst, wodurch die vollständige Rückverfolgbarkeit jedes Elements gewährleistet ist – vom Material bis zur fertigen Baugruppe. Sicherung und Versand der fertigen Komponenten Nach Abschluss der Montage wird jede Baugruppe gereinigt und entsprechend gesichert. Die Elemente werden in spezielle Fächer oder technische Schaumstoffe gelegt, die sie während des Transports vor Stößen und Kratzern schützen. Anschließend werden die kompletten Sets verpackt, beschriftet und je nach Vereinbarung mit dem Kunden ins Lager oder direkt zum Versand gebracht. Abschließend erstellen der Monteur und die Qualitätskontrolle eine Prüfdokumentation, die die Maßhaltigkeit, die Qualität der Montage und den Zustand der Oberflächen bestätigt. Bei Projekten für den Verteidigungssektor bildet dieses Dokument die Grundlage für die Ausstellung eines Qualitätszertifikats, das für Lieferungen an militärische Systeme erforderlich ist. Zusammenfassung Die mechanische Montage ist nicht nur die letzte Phase der Produktion, sondern ein Prozess, der Präzision, Sauberkeit und Verantwortung auf jeder Ebene erfordert. Von der Maßkontrolle bis zur Endverpackung – jeder Schritt ist wichtig. Bei SIM Gdynia werden die Montagen von engagierten Mitarbeitern durchgeführt, die für den gesamten Prozess verantwortlich sind und mit den Abteilungen Schlosserei und Qualitätskontrolle zusammenarbeiten. Dieser Ansatz ermöglicht es, die höchsten Standards einzuhalten, die in Projekten für die Verteidigungsindustrie gefordert werden, und sicherzustellen, dass die fertigen Komponenten vollständig dokumentationskonform an die Kunden geliefert werden – bereit für den Einsatz in Systemen, in denen Zuverlässigkeit ebenso wichtig ist wie Präzision.
SIM Gdynia erneut von Forbes ausgezeichnet – zum zweiten Mal in Folge unter den besten Familienunternehmen in Pommern
Wir sind stolz darauf, bekannt geben zu dürfen, dass SIM Gdynia zum zweiten Mal in Folge in der renommierten Rangliste des Forbes 2025 Family Business Forum ausgezeichnet wurde. Unser Unternehmen gehörte zu den ausgezeichneten Familienunternehmen in der Woiwodschaft Pommern in der Kategorie mit einem Umsatz von bis zu 100 Millionen PLN. Dies ist für uns eine besondere Auszeichnung, nicht nur, weil sie von einem der renommiertesten Wirtschaftsmagazine der Welt stammt, sondern vor allem, weil sie die stabile Entwicklung von SIM Gdynia und unser unerschütterliches Streben nach Exzellenz bestätigt. Was diese Auszeichnung bedeutet Das Forbes Family Business Forum Ranking zeichnet Unternehmen aus, die modernes Management mit familiären Werten – Vertrauen, Verantwortung und langfristiges Denken – verbinden. Für uns bei SIM Gdynia ist dies ein besonderer Beweis dafür, dass wir den richtigen Weg eingeschlagen haben. Die Tatsache, dass wir zum zweiten Mal in Folge zu den ausgezeichneten Unternehmen gehören, bestätigt, dass unsere Maßnahmen nachhaltige Ergebnisse bringen und dass die Art und Weise, wie wir Tradition und Technologie verbinden, auf dem Markt anerkannt und geschätzt wird. Seit über 45 Jahren investieren wir konsequent in moderne CNC-Bearbeitungstechnologien, die Entwicklung von Ingenieurteams und die Verbesserung von Produktionsprozessen. Jedes Detail, das unser Werk verlässt, ist das Ergebnis der Zusammenarbeit von Menschen, für die Präzision nicht nur eine technische Anforderung, sondern Teil der DNA unseres Unternehmens ist. Familientradition trifft auf Industrie 4.0 Die Geschichte von SIM Gdynia begann 1978 mit einer kleinen Schlosserwerkstatt. Heute sind wir ein modernes Unternehmen, das Kunden in Branchen wie den folgenden bedient: Unsere Stärke liegt in der Kombination von familiärem Charakter und fortschrittlicher Technologie. Dank über 100 CNC-Maschinen namhafter Hersteller wie Makino und Okuma können wir Projekte durchführen, die höchste Präzision erfordern. Erfolg, den wir gemeinsam aufbauen Ohne unser Team aus erfahrenen Ingenieuren, CNC-Bedienern, Technologen und Qualitätsspezialisten wäre diese Auszeichnung nicht möglich gewesen. Sie ist auch unseren Kunden und Partnern zu verdanken, die uns seit Jahren ihre anspruchsvollsten Projekte anvertrauen. Vielen Dank für Ihr Vertrauen und Ihre Zusammenarbeit. Dank Ihnen können wir weiter wachsen, innovativ sein und die höchsten Produktionsstandards aufrechterhalten. Eine Auszeichnung, die motiviert Die Auszeichnung „Forbes 2025” ist für uns nicht nur eine Quelle des Stolzes, sondern auch eine Verpflichtung. Bei SIM Gdynia werden wir weiterhin investieren in: Zusammenfassung Der zweite Titel in Folge beim Forbes Family Business Forum bestätigt, dass Familiencharakter, technologische Präzision und konsequentes Handeln eine solide Grundlage für den Erfolg bilden. Wir bei SIM Gdynia glauben, dass moderne CNC-Bearbeitung nicht nur eine Technologie ist, sondern eine Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung. Wir möchten uns bei Forbes Polska für diese Auszeichnung und bei unseren Partnern für ihr anhaltendes Vertrauen bedanken. Gemeinsam gestalten wir die Zukunft der Präzisionsfertigung.
CNC-Bearbeitung bei der Prototypenentwicklung und Kleinserienfertigung für das Militär
In der Verteidigungsindustrie sind Reaktionszeit und Flexibilität ebenso wichtig wie Zuverlässigkeit. In einer Welt, in der sich die Militärtechnologie dynamisch entwickelt und sich die Anforderungen von Monat zu Monat ändern, ist das traditionelle Modell der Massenproduktion nicht immer geeignet. GenauhierspielendieCNC–PrototypenfertigungfürdasMilitärunddieKleinserienfertigungeinegroßeRolle. Dank der CNC-Bearbeitung ist es nicht nur möglich, schnell Prototypen neuer Komponenten zu entwickeln, sondern auch kleine Testserien herzustellen, die direkt in Feldversuche einfließen. Im Verteidigungssektor ist dies kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit – denn nur so können die Anforderungen des modernen Schlachtfeldes erfüllt werden. Die Rolle des CNC-Prototyping im Verteidigungssektor Das CNC-Prototyping ermöglicht es Ingenieuren und Konstrukteuren, ein Konzept schnell in ein reales Bauteil umzusetzen. Der Prozess sieht wie folgt aus: Entwurf → CAD-Modell → CNC-Programm → physischer Prototyp → Tests → Korrekturen. Dadurch verkürzt sich der Entwicklungszyklus erheblich. Im Militär ist dies von entscheidender Bedeutung. Der Prototyp kann schnell unter Feldbedingungen getestet, korrigiert und in kurzer Zeit in die Produktion übernommen werden. Erwähnenswert ist auch der iterative Ansatz „Test–Analyze–Fix–Test”, der heute in der Verteidigungsindustrie Standard ist und durch die CNC-Bearbeitung effektiv umgesetzt werden kann. Mehr über die CNC-Bearbeitung erfahren Sie in unserem Artikel „Was ist CNC-Bearbeitung?” Technologien zur Unterstützung der CNC-Prototypenentwicklung für das Militär Bei der Prototypenentwicklung zählt nicht nur die Geschwindigkeit, sondern auch die Präzision. Für die Umsetzung solcher Aufgaben werden die fortschrittlichsten CNC-Technologien eingesetzt: Dank dieser Technologien sind militärische Prototypen nicht nur „Vorführmodelle”, sondern voll funktionsfähige Komponenten, die für Tests bereit sind. Kleinserienfertigung mit CNC in der Verteidigungsindustrie – wann ist sie erforderlich? Die Kleinserienfertigung im Militär ist ebenso wichtig wie das Prototyping selbst. Sie ermöglicht die schnelle Umsetzung von Lösungen, die sich in der Testphase befinden oder modernisiert werden müssen. Typische Anwendungen von CNC-Kleinserien in der Verteidigung: Jede Charge muss denselben Qualitätsstandards entsprechen wie die Massenproduktion, und die Dokumentation umfasst Materialzertifikate, Prozessberichte und vollständige Rückverfolgbarkeit. Der Prozess – vom Prototyp zur Kleinserie 1. Vorbereitung Der 3D-Entwurf (CAD) wird in ein CNC-Programm (G/M-Code) umgewandelt, das an die jeweilige Maschine angepasst ist. 2. Prototypenbau 3. Freigabe des Musters Das erste Element durchläuft die First Article Inspection (FAI) – eine umfassende Maß- und Qualitätskontrolle. 4. Kleinserie Fertigung wiederholbarer Teile unter vollständiger Dokumentation. Jeder Schritt wird überwacht und die Prozesse werden protokolliert. 5. Qualitätskontrolle Ursachen für strenge Normen in der CNC-Bearbeitung für die Verteidigungsindustrie Die Herstellung von Komponenten für die Verteidigungsindustrie unterscheidet sich von der zivilen Industrie vor allem durch Toleranzen und Qualitätskontrolle. In kommerziellen Anwendungen sind Toleranzen in der Größenordnung von 0,01 mm akzeptabel. In der Militärindustrie reichen die Anforderungen sogar bis zu ±0,005 mm. Der Grund dafür ist einfach: Die Komponenten müssen unter extremen Bedingungen zuverlässig funktionieren – von arktischer Kälte über Wüstenhitze bis hin zu Umgebungen, die starken Belastungen und dem Kontakt mit aggressiven Chemikalien ausgesetzt sind. Daher muss der gesamte Prozess internationalen Qualitätsstandards wie ISO 9001, AS9100D und AQAP – dem Qualitätssicherungssystem der NATO – entsprechen. Bei der Zusammenarbeit mit ausländischen Unternehmen können zusätzlich ITAR- oder DFARS-Vorschriften gelten, die die Exportkontrolle und Datensicherheit regeln. Mehr über die Anforderungen an die CNC-Bearbeitung im Verteidigungs- und Militärsektor erfahren Sie in unserem Artikel: „CNC-Bearbeitung in der Verteidigungs- und Militärindustrie – welche Anforderungen muss ein Lieferant erfüllen?”. SIM Gdynia – Erfahrung in der Prototypenfertigung und Kleinserien Bei SIM Gdynia unterstützen wir den Verteidigungs- und Militärsektor im Bereich der präzisen CNC-Bearbeitung. Wir verfügen über mehr als 100 moderne Maschinen, darunter 5-Achsen-Zentren, mit denen sowohl Einzelprototypen als auch Kleinserien mit höchsten Qualitätsanforderungen hergestellt werden können. Unsere Erfahrung umfasst die Arbeit mit den anspruchsvollsten Materialien – Titan, Inconel oder gehärteten Stählen. Alle Prozesse werden gemäß internationalen Qualitätsstandards durchgeführt. Darüber hinaus haben wir bei SIM Gdynia am 4. Juli 2025 eine Konzession des Ministeriums für Inneres und Verwaltung (Nr. B-090/2025) erhalten, die es uns ermöglicht, Projekte für die Verteidigungsindustrie durchzuführen. Der Prozess zur Erlangung dieser Konzession ist äußerst restriktiv und erfordert die Erfüllung von Normen sowohl im Bereich der Sicherheit als auch der CNC-Bearbeitung selbst. Zusammenfassung CNC-Prototyping für das Militär und kleine CNC-Serien in der Verteidigungsindustrie sind heute die Säulen der technologischen Entwicklung der Armee. Dank ihnen ist es möglich, neue Lösungen schnell zu testen, zu iterieren und zu implementieren. Strenge Normen, vollständige Dokumentation und höchste Präzision sind unerlässlich – denn im Verteidigungssektor gibt es keinen Spielraum für Fehler. Bei SIM Gdynia bieten wir umfassende Unterstützung – vom Prototyp bis zur Kleinserie – in voller Übereinstimmung mit den Anforderungen der Militärindustrie. Nehmen Sie Kontakt mit uns auf.
Bericht über die Integrationsfahrt des Produktionsteams von SIM Gdynia
Im September haben wir einen Integrations- und Entwicklungsausflug für die direkt an der Produktion beteiligten Teams organisiert. Daran nahmen Vertreter der Technologieabteilung, der Vertriebsabteilung und Meister teil. Wir glauben, dass das Team das Fundament unseres Unternehmens ist. Deshalb sind die gemeinsame Arbeit an Verbesserungen und der Aufbau von Beziehungen zwischen den Abteilungen für uns von großem Wert. Der erste Teil war der Integration gewidmet. Durch Teamspiele, Gruppenaufgaben und Gespräche konnten wir ein größeres gegenseitiges Verständnis aufbauen und uns von der täglichen Produktionsroutine lösen. Der zweite Teil war als Workshop konzipiert. Die Schulung wurde von Piotr Olewniczak von der Firma RID geleitet. Gemeinsam analysierten wir die Herausforderungen, denen wir täglich in der Produktion begegnen. Wir sprachen über mögliche Verbesserungen, die sich real auf die Effizienz unserer Prozesse auswirken können. Es wurden viele wertvolle Ideen vorgebracht. Einige davon prüfen wir bereits im Hinblick auf ihre Umsetzung. Für uns als SIM Gdynia sind solche Treffen nicht nur eine Form der Integration, sondern vor allem ein wichtiger Bestandteil des Aufbaus eines Unternehmens, das auf Zusammenarbeit und offener Kommunikation basiert. Wir glauben, dass wir dank dieser Herangehensweise uns ständig weiterentwickeln und effektiv auf Produktionsherausforderungen reagieren können. Die Unternehmenskultur, die wir gemeinsam mit dem Team schaffen, ist für uns eine echte Unterstützung in der täglichen Arbeit und eine Quelle des Wettbewerbsvorteils auf dem Markt für CNC-Bearbeitung. Wir danken allen Teilnehmern für ihre Offenheit und Aktivität!
SIM Gdynia nach der MSPO 2025 – vielen Dank für die Treffen und neuen Perspektiven
Die Messe MSPO 2025 in Kielce ist vorbei! Vier Tage intensiver Gespräche, Treffen und Präsentationen haben bestätigt, dass dies die wichtigste Veranstaltung der Verteidigungsindustrie in Mittel- und Osteuropa ist. Wie jedes Jahr versammelte die MSPO Hunderte von Ausstellern und Tausende von Besuchern – Vertreter des Militärs, der staatlichen Verwaltung, Ingenieure und Entscheidungsträger aus der Verteidigungsindustrie. Vielen Dank für Ihren Besuch an unserem Stand Wir bedanken uns herzlich für Ihren zahlreichen Besuch an unserem Stand. Ihre Anwesenheit, die Gespräche und Ihr Interesse an unserem Angebot bestätigen, dass unsere Kompetenzen in der präzisen CNC-Bearbeitung den realen Anforderungen der modernen Verteidigung entsprechen. Die diesjährige Ausgabe war für uns auch deshalb etwas Besonderes, weil wir uns zum ersten Mal als Unternehmen mit einer neuen Konzession für die Durchführung von Projekten für den Verteidigungssektor präsentieren konnten. Dies ebnete den Weg für neue Verträge und vertiefte unsere Entwicklung in Richtung der Betreuung von militärischen Einrichtungen. Die MSPO 2025 war für uns nicht nur eine Gelegenheit zur Präsentation, sondern vor allem zum Aufbau von Beziehungen und zur Planung zukünftiger Projekte. Wir sind stolz darauf, an dieser prestigeträchtigen Veranstaltung teilgenommen zu haben, und freuen uns schon jetzt auf die nächste Ausgabe. Wir laden Sie ein, sich die Fotogalerie der Veranstaltung unten anzusehen!
CNC-Bearbeitung in der Verteidigungs- und Militärindustrie – welche Anforderungen muss ein Lieferant erfüllen?
Die CNC-Bearbeitung in der Verteidigungs- und Militärindustrie ist ein äußerst anspruchsvolles Thema. In dieser Branche gibt es keinen Spielraum für Kompromisse – jedes Bauteil muss höchsten Standards in Bezug auf Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit entsprechen. Von optischen Visieren über Raketensteuerungen bis hin zu Antriebssystemkomponenten werden alle diese Teile mithilfe von CNC-Technologie hergestellt. Warum sind die Anforderungen an Lieferanten so streng? Die Antwort ist einfach. Die Sicherheit der Soldaten, die Wirksamkeit der Verteidigungssysteme und, im weiteren Sinne, die nationale Sicherheit hängen von der Qualität der hergestellten Komponenten ab. Schauen wir uns also Schritt für Schritt an, welche Bedingungen ein Lieferant erfüllen muss, um in diesem Bereich tätig zu sein. Die Rolle der CNC-Bearbeitung in der Verteidigungs- und Militärindustrie Die CNC-Bearbeitung in der Verteidigungs- und Militärindustrie bildet die Grundlage für die Herstellung moderner Waffensysteme. Sie ermöglicht die Herstellung von Komponenten mit hochkomplexen Geometrien unter Beibehaltung der Wiederholbarkeit und Genauigkeit im Mikrometerbereich. Beispiele für Teile, die mit diesem Verfahren hergestellt werden: Im Vergleich zu anderen Branchen zeichnet sich die Verteidigungsindustrie durch wesentlich höhere Anforderungen aus – sowohl in technischer als auch in formaler Hinsicht. Während in Automobilanwendungen Toleranzen von 0,01 mm oft ausreichend sind, sprechen wir im Bereich der Militärtechnik von bis zu ±0,005 mm, die bei jedem einzelnen Teil eingehalten werden müssen. Lesen Sie mehr über die CNC-Bearbeitung in unserem Artikel „Was ist CNC-Bearbeitung?”. Technische Anforderungen an Lieferanten von CNC-mechanischen Komponenten für das Militär Die Fertigung für den Militärsektor erfordert den Zugang zu den modernsten Bearbeitungstechnologien. Lieferanten müssen nicht nur einen modernen Maschinenpark vorweisen, sondern auch Erfahrung in der Bearbeitung schwieriger Werkstoffe. In der Militärindustrie verwendete Materialien: Toleranzen und Maßkontrolle: Militärische Komponenten erfordern Präzision im Mikrometerbereich. In der Praxis bedeutet dies, dass jedes Teil die gleichen Kriterien erfüllen muss und der Produktionsprozess kontinuierlich mit CMMs (Koordinatenmessgeräten) überwacht wird. Fortschrittliche Bearbeitungstechnologie: Qualitätsstandards und Zertifizierungen in der CNC-Bearbeitung für das Militär Technologie allein reicht nicht aus. Um in der Verteidigungsindustrie tätig zu sein, muss ein Lieferant über die entsprechenden Qualitätszertifizierungen verfügen. Diese bestätigen, dass die Fertigungsprozesse strengen internationalen Standards entsprechen. Die am häufigsten geforderten Normen sind: In der Praxis bedeutet dies eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Produktion: Jede Charge und sogar jede einzelne Komponente muss über Unterlagen verfügen, die die Konformität belegen. Oft werden auch SPC-Berichte (Statistical Process Control) verwendet, um die Prozessstabilität über einen längeren Zeitraum nachzuweisen. MSWiA-Konzession – der Schlüssel zur Zusammenarbeit mit der Verteidigungsindustrie Zusätzlich zu den technischen und Zertifizierungsanforderungen muss ein in Polen tätiger Lieferant über eine entsprechende Lizenz des Ministeriums für Inneres und Verwaltung verfügen. Ohne diese Lizenz ist die Produktion oder Vermarktung von militärischen Komponenten nicht legal. Warum ist die Konzession so wichtig? Bei SIM Gdynia haben wir unsere MIA-Lizenz (Nr. B-090/2025) am 4. Juli 2025 erhalten. Der Prozess zur Erlangung dieser Lizenz ist nicht einfach – er ist äußerst restriktiv und erfordert die Einhaltung einer Reihe strenger Standards, sowohl in Bezug auf die Sicherheit und die Produktionsorganisation als auch in Bezug auf die CNC-Bearbeitungsprozesse selbst. Dazu gehören Qualitätskontrollen in jeder Phase, die vollständige Rückverfolgbarkeit von Teilen und der Einsatz fortschrittlicher Technologien, die den Anforderungen der Verteidigungsindustrie entsprechen. Weitere Informationen zum Thema der Erlangung einer Lizenz finden Sie in unserem Artikel „SIM Gdynia hat eine Lizenz für die Herstellung von Waffen und Militärtechnologie erhalten”. Sicherheit und Vertraulichkeit in der militärischen Produktion Der Schutz von Informationen und Verfahren ist auch in der Militärindustrie von entscheidender Bedeutung. Konstruktionsunterlagen, technische Zeichnungen oder Materialdaten sind geheime Informationen, die auf höchstem Niveau gesichert werden müssen. Daher sind Lieferanten verpflichtet: Es ist anzumerken, dass Sicherheit heute nicht nur eine Frage des physischen Schutzes der Anlage ist, sondern auch der Cybersicherheit. IT-Systeme, die die Produktion und Dokumentation verwalten, müssen gegen Hackerangriffe und Datendiebstahl geschützt sein. Zusammenfassung der Anforderungen an Lieferanten von CNC-Komponenten für das Militär Die CNC-Bearbeitung in der Verteidigungs- und Militärindustrie ist ein Bereich, in dem Technologie, Präzision und formale Vorschriften aufeinandertreffen. Um in dieser Branche tätig zu sein, muss ein Lieferant strenge Anforderungen erfüllen – von der Präzisionsbearbeitung schwieriger Materialien über die Qualitätszertifizierung bis hin zur MSWiA-Lizenzierung. Ein derart hohes Anforderungsniveau ist kein Zufall. Es garantiert, dass die resultierenden Komponenten zuverlässig sind und dass ihre Verwendung unter Kampfbedingungen die Soldaten nicht enttäuschen wird. In diesem Zusammenhang ist Restriktivität kein Hindernis, sondern eine Notwendigkeit – denn im Verteidigungssektor gibt es einfach keinen Spielraum für Fehler.
CNC-Bearbeitung von Kunststoffen–Herausforderungen und Materialspezifika
In den letzten Jahrzehnten haben sich Kunststoffe in vielen Branchen – von der Automobilindustrie über die Elektronik bis hin zur Medizin und vielen anderen – zu einem vollwertigen Konstruktionsmaterial entwickelt. Ihre wachsende Beliebtheit ist auf eine Kombination aus geringem Gewicht, chemischer Beständigkeit und einer Vielzahl mechanischer Eigenschaften zurückzuführen, die an die jeweilige Anwendung angepasst werden können. Gleichzeitig unterscheidet sich die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen erheblich vom Zerspanen von Metallen. Polymere verhalten sich unter dem Einfluss von Wärme, Feuchtigkeit und inneren Spannungen völlig anders. Dies erfordert einen anderen Ansatz bei der Konstruktion, der Auswahl der Werkzeuge und den Fertigungsstrategien. In diesem Artikel werden wir uns mit den Besonderheiten der CNC-Bearbeitung von Kunststoffen befassen – wir werden die häufigsten technologischen Herausforderungen, die Unterschiede im Ansatz im Vergleich zu Metallen und die entscheidenden Faktoren für die Qualität und Wiederholbarkeit der Produktion diskutieren. Warum unterscheidet sich die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen von der von Metallen? Kunststoffe verhalten sich im Bearbeitungsprozess anders als Metalle, was hauptsächlich auf ihre physikalischen und strukturellen Eigenschaften zurückzuführen ist. Drei Faktoren spielen dabei die größte Rolle: Zusammenfassend lässt sich sagen, dass bei Polymeren die Kontrolle der Temperatur, die Berücksichtigung innerer Spannungen und die feuchtigkeitsbedingte Dimensionsstabilität von entscheidender Bedeutung sind. Eigenschaften ausgewählter Materialien bei der CNC-Bearbeitung von Kunststoffen Aufgrund der Vielfalt der Kunststoffe lässt sich kaum von einer universellen Bearbeitungsmethode sprechen. Jedes Polymer verhält sich unter dem Einfluss von Temperatur, Feuchtigkeit oder mechanischer Belastung anders. POM (Acetal) – das am besten vorhersehbare technische Polymer POM gilt als der am einfachsten zu bearbeitende Konstruktionswerkstoff. Er zeichnet sich durch geringe Feuchtigkeitsaufnahme, Dimensionsstabilität und gute Oberflächenqualität nach dem Zerspanen aus. Daher ist er oft die erste Wahl bei der Herstellung von Präzisionsmechanikteilen, die eine hohe Maßhaltigkeit erfordern. PA (Nylon) – ein Material, das einer Feuchtigkeitskontrolle bedarf Nylon zeichnet sich durch eine hohe mechanische Festigkeit aus, hat jedoch den Nachteil einer starken Hygroskopizität. Das aufgenommene Wasser verändert nicht nur die Abmessungen, sondern auch die Härte und Elastizität des Materials. Aus diesem Grund trocknen viele Betriebe die Halbzeuge vor der Bearbeitung und führen vor dem Zerspanen eine Spannungsarmglühung durch. (Wärmebehandlung, bei der das Material erhitzt, auf einer bestimmten Temperatur gehalten und langsam abgekühlt wird, um innere Spannungen zu beseitigen) PC (Polycarbonat) – stark, aber anfällig für Spannungsrisse Polycarbonat wird wegen seiner außergewöhnlichen Schlagfestigkeit geschätzt. Leider neigt es gleichzeitig zu Mikrorissen unter dem Einfluss innerer Spannungen und bei Kontakt mit bestimmten Kühlmitteln und Lösungsmitteln. Um das Risiko zu verringern, werden scharfe Werkzeuge, eine Kühlung mit neutralen Medien und ein Glühprozess bei kritischen Bauteilen eingesetzt. PMMA (Acryl) – Kunstst off für optische Anwendungen Acryl ist ein beliebtes Material, wenn Transparenz und eine hohe Ästhetik der Oberfläche gefordert sind. Um jedoch Dimensionsstabilität zu erreichen, ist sowohl vor als auch nach der Bearbeitung ein Ausglühen erforderlich. In optischen Anwendungen wird zusätzlich eine Flamm- oder chemische Politur angewendet, um Mikrorisse zu entfernen und die Transparenz zu verbessern. PTFE (Teflon) – Problem mit der Fließfähigkeit des Materials PTFE ist ein Polymer mit einem sehr niedrigen Reibungskoeffizienten und einer ausgezeichneten chemischen Beständigkeit. Sein Nachteil ist seine Weichheit und seine Neigung zum sogenannten Kriechen – d. h. zur langsamen Verformung unter Belastung. Die CNC-Bearbeitung erfordert hier besonders starre Spannvorrichtungen und scharfe Werkzeuggeometrien. PEEK–Hochleistungspolymer PEEK ist eines der teuersten und fortschrittlichsten Konstruktionspolymere. Es zeichnet sich durch eine hohe thermische und mechanische Beständigkeit aus. Seine CNC-Bearbeitung ist relativ vorhersehbar, vorausgesetzt, das Material wurde zuvor einem Glühprozess unterzogen. Für glas- oder kohlefaserverstärkte Verbundwerkstoffe werden PCD- oder Diamantwerkzeuge empfohlen. Dimensionsstabilität und Toleranzen bei der CNC-Bearbeitung von Kunststoffen Eines der wichtigsten Themen bei der CNC-Bearbeitung von Kunststoffen ist die Dimensionsstabilität der Werkstücke. Diese hängt nicht nur von der Genauigkeit der Werkzeugmaschine ab, sondern auch von der Geschichte des Materials. Nach unserer Erfahrung ist es unter günstigen Bedingungen möglich, Toleranzen in der Größenordnung von ±0,0005 Zoll zu erreichen, jedoch nur bei stabilen Materialien (z. B. POM, PEEK) und bei entsprechender Kontrolle der Umgebungsbedingungen., but only for stable materials (e.g., POM, PEEK) and with proper environmental control. Die Bedeutung des Designs für Kunststoffe Das Design von Kunststoffteilen erfordert einen anderen Ansatz als bei Metallen. Polymere sind anfälliger für Spannungskonzentrationen, Verformungen oder das Schließen von Öffnungen nach der Bearbeitung. Daher müssen die Eigenschaften des Materials bereits in der Konstruktionsphase berücksichtigt werden. In der Praxis bedeutet dies unter anderem, dass scharfe Innenkanten (die Risse verursachen) vermieden, Radien in Ecken verwendet, geeignete Wandstärken gewählt und Gewindeeinsätze anstelle von direkt in den Kunststoff eingearbeiteten Gewinden bevorzugt werden sollten. Zusammenfassung Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen ist ein Bereich, der Erfahrung und Verständnis für die Besonderheiten des Materials erfordert. Im Gegensatz zu Metallen, bei denen Wärme und Spannungen leichter zu kontrollieren sind, erfordern Polymere eine individuelle Herangehensweise. Dank der Kenntnis dieser Zusammenhänge ist es möglich, eine hohe Oberflächenqualität und stabile Abmessungen zu erzielen, was Kunststoffe zu einem vollwertigen Material in der modernen Industrie macht.
CNC-Bearbeitung von Messing – Eigenschaften, Sorten und bewährte Verfahren
Brass, an alloy of copper and zinc, is one of the most commonly chosen nonferrous metals in CNC machining. It is valued for its ease of machining, corrosion resistance and attractive surface appearance. Thanks to these properties, it is used in fittings, electrical parts, precision components or decorative details. The importance of brass in industrial production is due not only to its functional properties, but also to the economy of the process – in many cases, it makes it possible to achieve high quality parts with relatively short processing times. In this article, we will introduce the properties of brass relevant to CNC machining, discuss the most common grades of this alloy, and suggest, based on our more than 45 years of experience, how to approach turning, milling, drilling or tapping for optimal results. Messing und CNC-Bearbeitung Bei der CNC-Bearbeitung von Metallen hebt sich Messing von vielen anderen Werkstoffen ab. Seine Wärmeleitfähigkeit verringert das Risiko einer Überhitzung der Werkzeuge, und seine relativ geringe Härte sorgt für einen reibungslosen Prozess. Dadurch sind hohe Schnittgeschwindigkeiten möglich und es lassen sich sehr glatte Oberflächen ohne zusätzliches Polieren erzielen. Es sind diese Eigenschaften, die das CNC-Drehen und -Fräsen von Messing zu einem besonders kostengünstigen Verfahren machen. Durch entsprechend ausgewählte Schnittparameter kann überschüssiges Material schnell abgetragen werden, während eine hohe Oberflächenqualität erhalten bleibt. Die gängigsten Messingqualitäten In der industriellen Praxis kommen mehrere wichtige Messingsorten zum Einsatz: Die Kenntnis dieser Unterschiede kann Ihnen helfen, Fehler zu vermeiden und Ihren Schneidprozess zu optimieren. CNC-Drehen und -Fräsen von Messing – was ist wissenswert? Das Drehen von Messing ist einer der grundlegenden Arbeitsschritte bei der CNC-Bearbeitung dieser Legierung. Damit der Prozess stabil ist und eine hohe Oberflächenqualität erzielt wird, werden folgende Werkzeuge verwendet: Auch das Fräsen von Messing ist ein sehr effizienter Prozess, vorausgesetzt, es werden die richtigen Werkzeuge ausgewählt: Bohren und Gewindeschneiden in Messing Das Bohren in Messing birgt eine besondere Schwierigkeit: Bei einigen Sorten, insbesondere bei weichen und duktilen, tritt ein Phänomen auf, das umgangssprachlich als „Bohrrückzug“ bezeichnet wird. Das bedeutet, dass das Werkzeug statt eines stabilen Schnitts tief in das Material gesaugt wird, was zu einer zu schnellen Vertiefung des Lochs, einem Verlust der Kontrolle über den Prozess und sogar zum Bruch des Bohrers führen kann. Um dies zu verhindern, werden Bohrer mit modifizierter Geometrie – mit null oder leicht negativen Spanwinkeln – verwendet. Dadurch wird sichergestellt, dass das Werkzeug das Material tatsächlich schneidet, anstatt sich tief in das Loch „hineinzuziehen”. Das Ergebnis ist ein stabiler Prozess und eine bessere Lochqualität. Das Gewindeschneiden in Messing verläuft reibungslos, solange die Werkzeuge gut auf die Art der Bohrung und die Legierung abgestimmt sind: Kühlung und Schmierung bei der CNC-Bearbeitung von Messing Bei Bleigehalten ist eine Trockenbearbeitung oder eine Bearbeitung mit minimaler Schmierung (MQL) möglich. Aufgrund der kurzen Späne und der hohen Wärmeleitfähigkeit kommt es nicht zu einer übermäßigen Erwärmung des Werkzeugs. Anders verhält es sich bei bleifreien Legierungen, die eine schlechtere Wärmeleitfähigkeit aufweisen. Bei ihrer Bearbeitung ist es entscheidend, eine Emulsions- oder Ölkühlung zu verwenden, die die Standzeit des Werkzeugs erheblich verlängert und die Oberflächenqualität verbessert. Gesundheits- und Sicherheitsaspekte bei der Messingbearbeitung Bei Bleisorten wie CW614N ist es wichtig, sich der Gesundheitsrisiken bewusst zu sein. Das in der Legierung enthaltene Blei verbessert zwar die Bearbeitbarkeit, ist aber auch ein giftiger Stoff. Staub und feine Partikel, die bei der Bearbeitung entstehen, können eingeatmet oder durch Handkontakt auf den Körper übertragen werden. Eine längere Exposition gegenüber Blei ist mit dem Risiko von Störungen des Nervensystems, Durchblutungsstörungen oder Nierenschäden verbunden. Daher sollten Messingverarbeitungsbetriebe Folgendes verwenden: Bei bleifreien Messingen ist dieses Risiko praktisch ausgeschlossen. Zusammenfassung Die CNC-Bearbeitung von Messing ist ein effizientes und relativ einfaches Verfahren, jedoch erfordert jede Materialsorte eine individuelle Herangehensweise. Bleihaltige Messinge bieten eine außergewöhnliche Bearbeitbarkeit, während bleifreie Sorten eine Anpassung der Parameter und eine Kühlung erfordern, jedoch umwelt- und gesundheitsverträglicher sind. Durch die Wahl der richtigen Werkzeuge, Schnittparameter und Kühlsysteme lassen sich Präzisionsteile mit hoher Oberflächenqualität herstellen, wodurch Messing zu einem der wichtigsten Werkstoffe in der modernen industriellen Fertigung wird.