Korpusy aluminiowe w produkcji wojskowej – jak powstają najbardziej wymagające elementy konstrukcyjne
Korpus to element, który rzadko zwraca uwagę, ale bez niego żaden system nie działałby poprawnie. Stanowi bazę konstrukcyjną, do której mocowane są pozostałe części – od najmniejszych podzespołów po całe moduły urządzeń. W zastosowaniach wojskowych od dokładności wykonania korpusu zależy szczelność, wytrzymałość i stabilność całego układu. W SIM Gdynia realizujemy obróbkę CNC i przygotowanie korpusów o złożonej geometrii, które wymagają nie tylko wysokiej precyzji, ale również doświadczenia i wiedzy technologicznej. Każdy z nich powstaje w oparciu o indywidualny program, dedykowane oprzyrządowanie oraz wieloetapowy proces kontroli wymiarowej. Od surowego materiału do gotowego elementu Proces produkcji rozpoczyna się od przygotowania materiału i opracowania technologii obróbki. Korpusy wykonujemy z materiałów dostosowanych do wymagań konstrukcyjnych – zwykle z metali lekkich, które łączą wytrzymałość z niską masą i dobrą obrabialnością. Każda strona korpusu wymaga osobnego opracowania ścieżek narzędzi i sposobu mocowania. Detal jest obrabiany etapami, a po każdej operacji kontrolowana jest płaskość i równoległość powierzchni odniesienia. W tego typu komponentach nie liczy się tempo, lecz powtarzalność i stabilność wymiarowa. Przykładem może być jeden z naszych korpusów, widoczny na zdjęciach w charakterystycznym, złotym kolorze. Widać na nim godziny pracy – frezowane kanały, gniazda i otwory, które muszą idealnie pasować do pozostałych podzespołów. Każdy z tych elementów wymaga osobnego programu, odpowiedniego narzędzia i precyzyjnego chłodzenia w czasie skrawania. Frezowanie korpusów – precyzja wymaga czasu Frezowanie korpusów odbywa się na centrach obróbczych CNC, które pozwalają utrzymać wysoką dokładność i powtarzalność w całym cyklu produkcyjnym. W zależności od geometrii detalu wykorzystujemy zarówno centra trzyosiowe, jak i pięcioosiowe – szczególnie przy obróbce powierzchni skośnych, podcięć czy gniazd o ograniczonym dostępie. Utrzymanie stabilności wymiarowej Korpusy często mają cienkościenne struktury i rozbudowane kanały, które reagują na naprężenia wewnętrzne materiału. Aby zachować stabilność wymiarową, proces prowadzony jest etapowo – z przerwami na pomiar i korekcję odchyłek. Nie chodzi tu o szybkie usuwanie naddatku, lecz o kontrolowane skrawanie, które zapewnia geometrię zgodną z projektem przez cały cykl obróbki. Detal indywidualny – program indywidualny Każdy korpus to osobny projekt: inna geometria, inny system mocowania, inne strategie obróbki. Dla każdego opracowywany jest osobny program CAM określający kolejność operacji, prędkości, głębokości i ścieżki narzędzi. W procesie stosujemy chłodzenie wysokociśnieniowe, aby ograniczyć wpływ temperatury i utrzymać jakość powierzchni zgodną z dokumentacją. Po frezowaniu – kolejne etapy obróbki Po zakończeniu obróbki na centrach CNC korpusy trafiają do działu ślusarni, gdzie są czyszczone, gratowane i sprawdzane wizualnie. Na tym etapie usuwa się wszelkie pozostałości po skrawaniu – to tutaj ujawnia się rzeczywista jakość wykonania: każdy kanał, krawędź i otwór muszą być czyste, gładkie i wolne od zadziorów. Kolejnym krokiem są procesy wykończeniowe realizowane w kooperacji. W zależności od projektu korpus może trafić na czernienie, złocenie, anodowanie lub inne zabezpieczenia powierzchni, które zwiększają odporność na korozję i wpływ środowiska. W przypadku elementów wojskowych powłoki te pełnią również funkcje ochronne – minimalizują odbicia świetlne i poprawiają trwałość w warunkach polowych. Po powrocie z kooperacji detale są ponownie weryfikowane i – jeśli wymagają – poddawane drobnej obróbce wykańczającej lub znakowaniu. Przygotowanie korpusu do montażu Gotowe korpusy trafiają do działu jakości, gdzie są sprawdzane i przygotowywane do dalszego montażu z pozostałymi elementami. Kontrolowana jest czystość powierzchni, spasowanie otworów i gniazd oraz zgodność wymiarowa z dokumentacją. Na tym etapie istotna jest nie tylko dokładność, ale również estetyka. W wielu projektach wojskowych korpus pełni funkcję zarówno konstrukcyjną, jak i osłonową, dlatego powierzchnie muszą być jednolite, bez śladów narzędzia i odbarwień po obróbce. W zależności od specyfiki zamówienia, korpus może stanowić samodzielny komponent lub bazę dla dalszego montażu kilku podzespołów. Z doświadczenia wiemy, że moment przejścia detalu z produkcji do montażu jest kluczowy – to od dokładności powierzchni bazowych zależy późniejsze spasowanie i niezawodność całego systemu. Dlaczego produkcja korpusu wymaga doświadczenia Produkcja korpusów to proces, w którym każdy detal wymaga indywidualnego podejścia, a o końcowym efekcie decyduje doświadczenie operatorów, technologów i kontrolerów jakości. Sama obrabiarka nie wystarczy – konieczna jest wiedza o tym, jak materiał reaguje na obróbkę, jak rozkładają się naprężenia i jak zachować wymiar po wielu operacjach. Z ponad 45 lat doświadczenia w obróbce komponentów mechanicznych wiemy, że precyzja korpusu to efekt konsekwentnie prowadzonego procesu, a nie pojedynczej operacji. Dlatego każdy etap – od pierwszego mocowania na frezarce po końcowe znakowanie – przebiega pod pełnym nadzorem wymiarowym i dokumentacyjnym. Podsumowanie Korpus aluminiowy to znacznie więcej niż obudowa. To kluczowy element konstrukcji, od którego zależy funkcjonalność, niezawodność i trwałość całego urządzenia. Jego produkcja wymaga dokładności, cierpliwości i zrozumienia materiału – a także doświadczenia w pracy z detalami o złożonej geometrii i wysokich wymaganiach jakościowych. W SIM Gdynia każdy korpus traktujemy indywidualnie, z taką samą precyzją, z jaką projektant podchodzi do konstrukcji. W systemach wojskowych nie ma miejsca na kompromisy – dlatego w naszych procesach liczy się nie tylko wymiar, lecz perfekcja wykonania w każdym szczególe.
SIM Gdynia na podium IV Turnieju Piłki Nożnej Partnerów i Przyjaciół KS Chwaszczyno
W sobotę, 27 września 2025 roku, na stadionie Toyota Arena w Chwaszczynie odbył się IV Turniej Piłki Nożnej Partnerów i Przyjaciół KS Chwaszczyno. Wydarzenie, które na stałe wpisało się w kalendarz lokalnych inicjatyw sportowych, po raz kolejny połączyło rywalizację, integrację i dobrą zabawę w duchu sportu. Wspólna pasja i integracja lokalnych firm Turniej organizowany przez Klub Sportowy Chwaszczyno ma na celu nie tylko sportową rywalizację, ale przede wszystkim integrację firm wspierających klub oraz lokalną społeczność. Co roku w zawodach biorą udział przedsiębiorstwa z Pomorza, które na co dzień współpracują w różnych branżach, a podczas turnieju spotykają się na boisku jako rywale – i partnerzy zarazem. W tegorocznej edycji wzięło udział sześć zespołów: Mecze rozgrywano systemem „każdy z każdym” na dwóch boiskach, a każdy pojedynek trwał 17 minut. Po czterech godzinach intensywnej gry wyłoniono zwycięzcę turnieju. Drugie miejsce dla SIM Gdynia Z dumą informujemy, że zespół SIM Gdynia zajął drugie miejsce w tegorocznych rozgrywkach. Gratulacje dla całej naszej drużyny – za zaangażowanie, sportową walkę i świetną atmosferę na boisku. Pokazali Państwo, że siła SIM Gdynia to nie tylko precyzja w produkcji, ale też determinacja, współpraca i duch zespołowy. Podziękowania i zaproszenie na kolejną edycję Dziękujemy organizatorom turnieju, wszystkim uczestnikom oraz kibicom, którzy dopingowali swoje drużyny. Szczególne gratulacje kierujemy do zwycięzców – Triady Augusto Pomorze, która po raz drugi w historii zawodów sięgnęła po puchar. Cieszymy się, że mogliśmy być częścią tego wydarzenia i już teraz z niecierpliwością czekamy na kolejną edycję.Zachęcamy również do zapoznania się z kilkoma zdjęciami z turnieju, które oddają atmosferę sportowej rywalizacji i współpracy. Link: https://www.facebook.com/share/p/1A5QZwXTXj/?mibextid=wwXIfr
Proces montażu mechanicznego w SIM Gdynia – precyzja dla przemysłu obronnego
W produkcji dla sektora obronnego liczy się powtarzalność i pełna kontrola nad każdym etapem wytwarzania. Od jakości obróbki CNC i przygotowania powierzchni po końcowy montaż – każdy krok musi być wykonany z jednakową dokładnością, aby gotowy element w pełni spełniał wymagania projektu. Jednym z ostatnich etapów jest montaż mechaniczny, w którym precyzyjnie obrobione części tworzą kompletny zespół. To właśnie wtedy doświadczenie pracowników, dobra organizacja pracy i skuteczna kontrola jakości decydują o ostatecznym rezultacie. W dalszej części artykułu pokazujemy, jak wygląda proces montażu mechanicznego, który przez ponad 45 lat działalności doskonaliliśmy w SIM Gdynia – od przygotowania detali po finalną weryfikację gotowego komponentu. Od projektu do montażu – jak przebiega proces Proces rozpoczyna się od zlecenia wykonania kompletnego zespołu, w którym każdy element jest zaprojektowany z myślą o precyzyjnym spasowaniu. Podzespoły powstają na naszych centrach obróbczych CNC – tokarkach, frezarkach 4 i 5 osiowych,, w zależności od geometrii i wymaganych tolerancji. W przypadku komponentów przeznaczonych do zastosowań obronnych kluczowe znaczenie ma utrzymanie wymiarów i czystości powierzchni, które często pracują w środowiskach o podwyższonych wymaganiach dotyczących szczelności, odporności wibracyjnej lub cieplnej. Dlatego każdy etap obróbki jest dokładnie monitorowany i dokumentowany. Po zakończeniu obróbki detale trafiają do działu ślusarni, gdzie są czyszczone, gratowane i wstępnie weryfikowane. W tym etapie usuwa się zadziory, krawędzie ostrych otworów i pozostałości emulsji chłodzącej. Każdy detal przechodzi kontrolę wizualną, zanim trafi na dalsze etapy procesu. Część elementów, zwłaszcza tych wykorzystywanych w systemach wojskowych, jest następnie kierowana do kooperacji zewnętrznych – na czernienie, anodowanie, cynkowanie lub inne procesy zabezpieczające powierzchnię. Takie powłoki zwiększają odporność na korozję oraz poprawiają właściwości przewodnościowe. Po powrocie z obróbki wykończeniowej detale są ewidencjonowane i przekazywane do montażu końcowego. Montaż mechaniczny krok po kroku Każdy montaż ma przypisaną osobę odpowiedzialną – technika, który prowadzi proces od momentu przyjęcia części aż po końcową kontrolę jakości. To on nadzoruje zgodność z dokumentacją, kolejność operacji i ostateczny efekt. Weryfikacja i przygotowanie Zanim rozpocznie się właściwy montaż, wszystkie części są dokładnie sprawdzane pod kątem wymiarów, czystości i kompletności. Kontrola odbywa się w obecności pracownika jakości, który potwierdza, że wszystkie detale spełniają wymagania rysunkowe i powierzchniowe. Na tym etapie montażysta przygotowuje również niezbędne narzędzia, klucze dynamometryczne, środki zabezpieczające oraz zestawia komplet elementów dla danego zespołu. W przypadku realizacji dla sektora obronnego szczególną uwagę zwraca się na czystość montażu oraz zachowanie parametrów połączeń – nawet niewielkie zabrudzenie czy nieprawidłowe dokręcenie mogą wpłynąć na działanie systemu w terenie. Składanie i zabezpieczanie połączeń Montaż przebiega jak precyzyjna układanka, w której każdy element ma swoje miejsce i orientację. Dopasowanie wymaga dokładności sięgającej setnych i tysięcznych części milimetra. Połączenia śrubowe są dokręcane zgodnie z określonym momentem obrotowym, a w miejscach wymagających trwałego zespolenia stosuje się kleje montażowe lub zabezpieczenia gwintów. W konstrukcjach wojskowych często stosowane są elementy dystansowe, tuleje ustalające lub wkładki gwintowane, które zwiększają trwałość połączeń w twardych materiałach. Takie rozwiązania pozwalają na bezawaryjną pracę nawet przy dużych obciążeniach dynamicznych. Zadaniem montażysty jest nie tylko złożenie części, ale też zapewnienie, by cały zespół pracował płynnie, bez luzów i zacięć. W procesie uczestniczy kontrola jakości, która weryfikuje zgodność każdego kroku z dokumentacją techniczną. Każdy zmontowany element jest sprawdzany pod względem wymiarów, momentów dokręcania oraz ogólnego wyglądu – żadna część nie może nosić śladów uderzeń czy zarysowań. Organizacja pracy i współpraca między działami W zależności od złożoności projektu montażysta współpracuje z pracownikami ślusarni, którzy pomagają przy przygotowaniu elementów lub przy większych konstrukcjach. Zespoły montażowe pozostają elastyczne – ich skład może się zmieniać w zależności od aktualnego obciążenia produkcji. Cały proces wymaga ścisłej koordynacji międzywydziałowej. Produkcja CNC odpowiada za dokładność podzespołów, ślusarnia za ich przygotowanie, kooperacja za jakość powłok, a montaż za ostateczne spasowanie i kompletność. Wszystkie działania są rejestrowane w systemie, co zapewnia pełną identyfikowalność każdego elementu – od materiału po gotowy zespół. Zabezpieczenie i wysyłka gotowych komponentów Po zakończeniu montażu każdy zespół jest czyszczony i odpowiednio zabezpieczany. Elementy trafiają do specjalnych przegródek lub pianek technicznych, które chronią je przed obiciami i zarysowaniami podczas transportu. Następnie kompletne zestawy są pakowane, opisywane i przekazywane do magazynu lub bezpośrednio do wysyłki – w zależności od ustaleń z klientem. Na koniec montażysta wraz z kontrolą jakości przygotowują dokumentację kontrolną, która potwierdza zgodność wymiarową, jakość montażu i stan powierzchni. W przypadku realizacji dla sektora obronnego to właśnie ten dokument stanowi podstawę do wystawienia certyfikatu jakości, niezbędnego przy dostawach dla systemów wojskowych. Podsumowanie Montaż mechaniczny to nie tylko końcowy etap produkcji, lecz proces wymagający precyzji, czystości i odpowiedzialności na każdym poziomie. Od kontroli wymiarów po końcowe pakowanie – każdy krok ma znaczenie. W SIM Gdynia montaże prowadzone są przez dedykowane osoby, które odpowiadają za cały proces i współpracują z działami ślusarni oraz kontroli jakości. Takie podejście pozwala utrzymać najwyższe standardy wymagane w projektach dla przemysłu obronnego i zapewnić, że gotowe komponenty trafiają do odbiorców w pełni zgodne z dokumentacją – gotowe do pracy w systemach, w których niezawodność jest równie ważna jak dokładność wykonania.
SIM Gdynia ponownie wyróżnione przez Forbes – drugi rok z rzędu wśród najlepszych firm rodzinnych Pomorza
Z dumą ogłaszamy, że SIM Gdynia po raz drugi z rzędu otrzymała wyróżnienie w prestiżowym rankingu Forum Firm Rodzinnych Forbes 2025. Nasza firma znalazła się w gronie wyróżnionych przedsiębiorstw rodzinnych w województwie pomorskim w kategorii przychodów do 100 mln PLN. To dla nas szczególne wyróżnienie – nie tylko dlatego, że pochodzi od jednego z najbardziej renomowanych magazynów biznesowych na świecie, ale przede wszystkim dlatego, że potwierdza stabilny rozwój SIM Gdynia i naszą niezachwianą konsekwencję w dążeniu do doskonałości. Co oznacza to wyróżnienie Ranking Forbes Forum Firm Rodzinnych wyróżnia przedsiębiorstwa, które łączą nowoczesne zarządzanie z wartościami rodzinnymi – zaufaniem, odpowiedzialnością i długofalowym myśleniem. Dla nas w SIM Gdynia to szczególny dowód, że kierunek, który obraliśmy, jest właściwy.Fakt, że po raz drugi z rzędu znaleźliśmy się w gronie wyróżnionych firm, potwierdza, że nasze działania przynoszą trwałe efekty, a sposób, w jaki łączymy tradycję z technologią, jest dostrzegany i doceniany na rynku. Od ponad 45 lat konsekwentnie inwestujemy w nowoczesne technologie obróbki CNC, rozwój zespołów inżynieryjnych i doskonalenie procesów produkcyjnych. Każdy detal, który opuszcza nasz zakład, jest efektem współpracy ludzi, dla których precyzja to nie tylko wymaganie techniczne, ale część DNA naszej firmy. Rodzinna tradycja spotyka przemysł 4.0 Historia SIM Gdynia zaczęła się w 1978 roku – od małego warsztatu ślusarskiego. Dziś jesteśmy nowoczesnym przedsiębiorstwem, które obsługuje klientów z branż takich jak: Nasza siła tkwi w połączeniu rodzinnego charakteru z zaawansowaną technologią.Dzięki ponad 100 maszynom CNC renomowanych producentów, takich jak Makino czy Okuma, możemy realizować projekty wymagające najwyższej dokładności. Sukces, który budujemy razem To wyróżnienie nie byłoby możliwe bez naszego zespołu – doświadczonych inżynierów, operatorów CNC, technologów i specjalistów ds. jakości. To również zasługa naszych klientów i partnerów, którzy od lat powierzają nam realizację swoich najbardziej wymagających projektów. Dziękujemy za zaufanie i współpracę. To dzięki Państwu możemy stale się rozwijać, wprowadzać innowacje i utrzymywać najwyższe standardy produkcji. Wyróżnienie, które motywuje Nagroda Forbes 2025 to dla nas nie tylko powód do dumy – to również zobowiązanie.W SIM Gdynia będziemy nadal inwestować w: Podsumowanie Drugi z rzędu tytuł Forbes Forum Firm Rodzinnych to potwierdzenie, że rodzinny charakter, precyzja technologiczna i konsekwencja w działaniu tworzą solidny fundament sukcesu. W SIM Gdynia wierzymy, że nowoczesna obróbka CNC to nie tylko technologia – to filozofia ciągłego doskonalenia. Dziękujemy Forbes Polska za wyróżnienie oraz naszym partnerom za nieustanne zaufanie. Razem tworzymy przyszłość precyzyjnej produkcji.
Obróbka CNC w prototypowaniu i produkcji krótkoseryjnej dla wojska
W przemyśle obronnym czas reakcji i elastyczność są równie ważne jak niezawodność. W świecie, gdzie technologie wojskowe rozwijają się dynamicznie, a wymagania zmieniają się z miesiąca na miesiąc, tradycyjny model produkcji masowej nie zawsze się sprawdza. Właśnie tutaj ogromną rolę odgrywa prototypowanie CNC dla wojska oraz produkcja krótkoseryjna. Dzięki obróbce CNC możliwe jest nie tylko szybkie opracowanie prototypów nowych komponentów, ale również wytworzenie krótkich serii testowych, które trafiają bezpośrednio do badań poligonowych. W sektorze obronnym to nie luksus, a konieczność – bo tylko tak można sprostać wymogom nowoczesnego pola walki. Rola prototypowania CNC w sektorze obronnym Prototypowanie CNC pozwala inżynierom i projektantom błyskawicznie przełożyć koncepcję na rzeczywisty element. Proces wygląda następująco: Projekt → model CAD → program CNC → fizyczny prototyp → testy → korekty. Dzięki temu cykl rozwoju skraca się dynamicznie. W wojsku ma to kluczowe znaczenie. Prototyp można szybko przetestować w warunkach poligonowych, wprowadzić poprawki i w krótkim czasie wdrożyć do produkcji. Warto wspomnieć również o Iteracyjnym podejściu „Test–Analyze–Fix–Test” które jest dziś standardem w branży obronnej, a obróbka CNC umożliwia jego skuteczną realizację. Więcej o obróbce CNC przeczytasz w naszym artykule ”Czym jest obróbka skrawaniem CNC?” Technologie wspierające prototypowanie CNC dla wojska W prototypowaniu liczy się nie tylko szybkość, ale też precyzja. Do realizacji takich zadań stosuje się najbardziej zaawansowane technologie CNC: Dzięki takim technologiom prototypy wojskowe nie są jedynie „wersjami poglądowymi” – to w pełni funkcjonalne komponenty gotowe do testów. Krótkie serie CNC w obronności – kiedy są potrzebne? Produkcja krótkoseryjna w wojsku jest równie istotna jak samo prototypowanie. Umożliwia ona szybkie wdrożenie rozwiązań, które są w fazie testów lub wymagają modernizacji. Typowe zastosowania krótkich serii CNC w obronności: Każda partia musi spełniać te same standardy jakościowe co produkcja masowa, a dokumentacja obejmuje certyfikaty materiałowe, raporty z procesu i pełną identyfikowalność. Proces – od prototypu do krótkiej serii 1. Przygotowanie Projekt 3D (CAD) zostaje przekształcony w program CNC (kod G/M), dopasowany do konkretnej maszyny. 2. Prototypowanie 3. Zatwierdzenie wzorca Pierwszy element przechodzi First Article Inspection (FAI) – kompleksową kontrolę wymiarową i jakościową. 4. Krótka seria Produkcja powtarzalnych elementów przy zachowaniu pełnej dokumentacji. Każdy etap jest monitorowany, a procesy raportowane. 5. Kontrola jakości Źródła restrykcyjnych norm w obróbce CNC dla obronności Produkcja komponentów dla obronności różni się od przemysłu cywilnego przede wszystkim tolerancjami i kontrolą jakości. W zastosowaniach komercyjnych akceptowalne są tolerancje rzędu 0,01 mm. W branży wojskowej wymagania sięgają nawet ±0,005 mm. Powód jest prosty: elementy muszą działać niezawodnie w ekstremalnych warunkach – od arktycznych mrozów, przez pustynne upały, po środowiska narażone na silne przeciążenia i kontakt z agresywnymi substancjami chemicznymi. Dlatego cały proces musi być zgodny z międzynarodowymi normami jakości, takimi jak ISO 9001, AS9100D oraz AQAP – systemem zapewnienia jakości NATO. W przypadku współpracy z zagranicznymi podmiotami mogą obowiązywać dodatkowo regulacje ITAR czy DFARS, obejmujące kontrolę eksportu i bezpieczeństwo danych. Więcej o wymaganiach obróbki CNC w sektorze obronnym i wojskowym dowiesz się w naszym artykule: ‘’Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym – jakie wymagania musi spełniać dostawca?’’. SIM Gdynia – doświadczenie w prototypowaniu i krótkich seriach W SIM Gdynia wspieramy sektor obronny i wojskowy w zakresie precyzyjnej obróbki CNC. Dysponujemy ponad 100 nowoczesnymi maszynami, w tym 5-osiowymi centrami, które pozwalają realizować zarówno jednostkowe prototypy, jak i krótkie serie o najwyższych wymaganiach jakościowych. Nasze doświadczenie obejmuje pracę z najbardziej wymagającymi materiałami – tytanem, Inconelem czy stalami hartowanymi. Wszystkie procesy realizujemy zgodnie z międzynarodowymi standardami jakości. Co więcej, w SIM Gdynia 4 lipca 2025 roku uzyskaliśmy koncesję MSWiA (nr B-090/2025), która umożliwia nam realizację projektów dla przemysłu obronnego. Proces jej otrzymania jest niezwykle restrykcyjny i wymaga spełnienia norm zarówno w zakresie bezpieczeństwa, jak i samej obróbki CNC. Podsumowanie Prototypowanie CNC dla wojska i krótkie serie CNC w obronności to dziś filary rozwoju technologicznego armii. Dzięki nim możliwe jest szybkie testowanie, iterowanie i wdrażanie nowych rozwiązań. Restrykcyjne normy, pełna dokumentacja i najwyższa precyzja są konieczne – bo w sektorze obronnym margines błędu nie istnieje. W SIM Gdynia zapewniamy kompleksowe wsparcie – od prototypu po krótką serię – w pełnej zgodności z wymaganiami przemysłu wojskowego. Zapraszamy do kontaktu.
Relacja z wyjazdu integracyjnego zespołu produkcyjnego SIM Gdynia
We wrześniu zorganizowaliśmy wyjazd integracyjno-rozwojowy dla zespołów bezpośrednio zaangażowanych w produkcję. Uczestniczyli w nim przedstawiciele działu technologicznego, działu handlowego oraz majstrowie. Wierzymy, że to właśnie zespół jest fundamentem naszej firmy. Dlatego wspólna praca nad usprawnieniami i budowanie relacji między działami mają dla nas ogromną wartość. Pierwsza część była poświęcona integracji. Poprzez gry zespołowe, zadania w grupach i rozmowy mogliśmy zbudować większe wzajemne zrozumienie oraz oderwać się od codziennej rutyny produkcyjnej. Druga część miała charakter warsztatowy. Szkolenie poprowadził Piotr Olewniczak z firmy RID. Wspólnie analizowaliśmy wyzwania, z jakimi spotykamy się na co dzień w produkcji. Rozmawialiśmy o możliwych usprawnieniach, które mogą realnie wpłynąć na efektywność naszych procesów. Padło wiele cennych pomysłów. Część z nich już analizujemy pod kątem wdrożenia. Dla nas, jako SIM Gdynia, takie spotkania to nie tylko forma integracji, ale przede wszystkim ważny element budowania firmy opartej na współpracy i otwartej komunikacji. Wierzymy, że właśnie dzięki takiemu podejściu możemy stale się rozwijać i skutecznie odpowiadać na wyzwania produkcyjne. Kultura organizacyjna, którą wspólnie tworzymy z zespołem, to dla nas realne wsparcie w codziennej pracy i źródło przewagi na rynku usług obróbki CNC. Dziękujemy wszystkim uczestnikom za otwartość i aktywność!
SIM Gdynia po MSPO 2025 – dziękujemy za spotkania i nowe perspektywy
Targi MSPO 2025 w Kielcach już za nami! Cztery dni intensywnych rozmów, spotkań i prezentacji potwierdziły, że jest to najważniejsze wydarzenie przemysłu obronnego w Europie Środkowo-Wschodniej. Jak co roku, MSPO zgromadziło setki wystawców i tysiące gości – przedstawicieli armii, administracji państwowej, inżynierów oraz decydentów z branży obronnej. Dziękujemy za odwiedziny naszego stoiska Serdecznie dziękujemy za liczne odwiedziny naszego stoiska. Państwa obecność, rozmowy i zainteresowanie naszą ofertą potwierdzają, że nasze kompetencje w precyzyjnej obróbce CNC są odpowiedzią na realne potrzeby nowoczesnej obronności. Tegoroczna edycja była dla nas wyjątkowa również dlatego, że po raz pierwszy mogliśmy zaprezentować się jako firma z nową koncesją na realizację projektów dla sektora obronnego. To otworzyło drogę do nowych kontraktów i pogłębiło nasz rozwój w kierunku obsługi podmiotów wojskowych. MSPO 2025 było dla nas nie tylko okazją do prezentacji, ale przede wszystkim do budowania relacji i planowania projektów przyszłości. Jesteśmy dumni, że mogliśmy uczestniczyć w tym prestiżowym wydarzeniu i już teraz nie możemy się doczekać kolejnej edycji. Zachęcamy do zapoznania się z galerią zdjęć z wydarzenia poniżej!
Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym – jakie wymagania musi spełniać dostawca?
Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym to temat wyjątkowo wymagający. W tej branży nie ma miejsca na kompromisy – każdy komponent musi spełniać najwyższe normy jakości, bezpieczeństwa i niezawodności. Od celowników optycznych, przez prowadnice rakietowe, aż po elementy układów napędowych – wszystkie te części powstają dzięki technologii CNC. Dlaczego wymagania wobec dostawców są tak restrykcyjne? Odpowiedź jest prosta. Od jakości wykonanych elementów zależy bezpieczeństwo żołnierzy, skuteczność systemów obronnych i, w szerszej perspektywie, bezpieczeństwo narodowe. Przyjrzyjmy się więc krok po kroku, jakie warunki musi spełniać dostawca, aby móc działać w tym obszarze. Rola obróbki CNC w przemyśle obronnym i wojskowym Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym pełni rolę fundamentu produkcji nowoczesnych systemów uzbrojenia. Dzięki niej można wytwarzać komponenty o bardzo skomplikowanej geometrii, zachowując przy tym powtarzalność i dokładność rzędu mikrometrów. Przykłady detali produkowanych tą metodą: W porównaniu z innymi branżami przemysł obronny charakteryzuje się znacznie wyższym poziomem wymagań – zarówno technicznych, jak i formalnych. O ile w motoryzacji tolerancje rzędu 0,01 mm są często wystarczające, o tyle w przypadku technologii wojskowych mówimy nawet o ±0,005 mm i konieczności utrzymania ich w każdej sztuce. Więcej o obróbce CNC przeczytasz w naszym artykule ”Czym jest obróbka skrawaniem CNC?”. Wymagania techniczne wobec dostawców komponentów mechanicznych CNC dla wojska Produkcja dla sektora militarnego wymaga dostępu do najbardziej zaawansowanych technologii obróbki. Dostawcy muszą wykazać się nie tylko nowoczesnym parkiem maszynowym, ale także doświadczeniem w pracy z trudnymi materiałami. Materiały stosowane w branży wojskowej: Tolerancje i kontrola wymiarów: Komponenty wojskowe wymagają precyzji na poziomie mikrometrów. W praktyce oznacza to, że każda sztuka musi spełniać te same kryteria, a proces produkcyjny jest na bieżąco monitorowany za pomocą maszyn pomiarowych CMM (Coordinate Measuring Machine). Zaawansowana technologia obróbki: Standardy jakości i certyfikacje w obróbce CNC dla wojska Sama technologia nie wystarczy. Aby działać w branży obronnej, dostawca musi posiadać odpowiednie certyfikacje jakościowe. To one potwierdzają, że procesy produkcyjne są zgodne z restrykcyjnymi normami międzynarodowymi. Najczęściej wymagane standardy to: W praktyce oznacza to pełną identyfikowalność produkcji: każda partia, a nawet pojedynczy element, muszą mieć dokumentację potwierdzającą zgodność z wymaganiami. Często stosuje się też raporty SPC (Statistical Process Control), które pokazują stabilność procesu w czasie. Koncesja MSWiA – klucz do współpracy z przemysłem obronnym Oprócz wymagań technicznych i certyfikacyjnych, dostawca działający w Polsce musi posiadać odpowiednią koncesję wydawaną przez Ministerstwo Spraw Wewnętrznych i Administracji. Bez niej nie ma możliwości legalnej produkcji ani obrotu komponentami wojskowymi. Dlaczego koncesja jest tak istotna? W SIM Gdynia swoją koncesję MSWiA (nr B-090/2025) uzyskaliśmy 4 lipca 2025 roku. Proces jej otrzymania nie należy do prostych – jest niezwykle restrykcyjny i wymaga spełnienia szeregu rygorystycznych norm, zarówno w zakresie bezpieczeństwa i organizacji produkcji, jak i w samych procesach obróbki CNC. Dotyczy to m.in. kontroli jakości na każdym etapie, pełnej identyfikowalności detali oraz stosowania zaawansowanych technologii zgodnych z wymaganiami przemysłu obronnego. Więcej na ten temat uzyskania przez nas koncesji znajdą Państwo w naszym artykule ”SIM Gdynia uzyskała koncesję na produkcję broni i technologii wojskowych”. Bezpieczeństwo i poufność w produkcji wojskowej W branży wojskowej kluczowe znaczenie ma także ochrona informacji i procedur. Dokumentacja projektowa, rysunki techniczne czy dane o materiałach to informacje niejawne, które muszą być zabezpieczone na najwyższym poziomie. Dlatego dostawcy zobowiązani są do: Warto podkreślić, że dziś bezpieczeństwo to nie tylko kwestia fizycznej ochrony zakładu, ale także cyberbezpieczeństwa. Systemy informatyczne obsługujące produkcję i dokumentację muszą być odporne na próby włamań i kradzieży danych. Podsumowanie wymagań stawianych przed dostawcami komponentów CNC dla wojska Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym to obszar, w którym technologia, precyzja i formalne regulacje spotykają się w jednym punkcie. Aby dostawca mógł działać w tej branży, musi spełnić restrykcyjne wymagania – od precyzyjnej obróbki trudnych materiałów, przez certyfikacje jakościowe, aż po koncesję MSWiA. Tak wysoki poziom wymagań nie jest przypadkowy. To właśnie on gwarantuje, że powstające komponenty będą niezawodne, a ich użycie w warunkach bojowych nie zawiedzie żołnierzy. W tym kontekście restrykcyjność nie jest przeszkodą, lecz koniecznością – bo w sektorze obronnym margines błędu po prostu nie istnieje.
Obróbka CNC tworzyw sztucznych – wyzwania i specyfika materiałowa
W ostatnich dekadach tworzywa sztuczne stały się pełnoprawnym materiałem konstrukcyjnym w wielu branżach – od motoryzacji i elektroniki, po medycynę i wiele więcej. Ich rosnąca popularność wynika z połączenia niskiej masy, odporności chemicznej i szerokiego wachlarza właściwości mechanicznych, które można dostosowywać do konkretnego zastosowania. Jednocześnie obróbka CNC tworzyw sztucznych znacząco różni się od skrawania metali. Polimery mają zupełnie inne zachowanie pod wpływem ciepła, wilgoci i naprężeń wewnętrznych. To wymusza inne podejście do projektowania, doboru narzędzi oraz strategii produkcyjnych. W tym artykule przyjrzymy się specyfice obróbki CNC tworzyw sztucznych – omówimy najczęstsze wyzwania technologiczne, różnice w podejściu w porównaniu do metali oraz kluczowe czynniki, które decydują o jakości i powtarzalności produkcji. Dlaczego obróbka CNC tworzyw różni się od metali? Tworzywa sztuczne zachowują się w procesie obróbczym inaczej niż metale, głównie ze względu na ich właściwości fizyczne i strukturalne. Trzy czynniki odgrywają tu największą rolę: Podsumowując, w przypadku polimerów kluczowe jest kontrolowanie temperatury, uwzględnianie naprężeń wewnętrznych oraz stabilności wymiarowej związanej z wilgocią. Właściwości wybranych materiałów w obróbce CNC tworzyw sztucznych Różnorodność tworzyw sztucznych sprawia, że trudno mówić o jednej uniwersalnej metodzie obróbki. Każdy polimer zachowuje się inaczej pod wpływem temperatury, wilgoci czy obciążeń mechanicznych. POM (acetal) – najbardziej przewidywalny polimer techniczny POM uchodzi za najłatwiejsze w obróbce tworzywo konstrukcyjne. Charakteryzuje się niską absorpcją wilgoci, stabilnością wymiarową i dobrą jakością powierzchni po skrawaniu. Dlatego często jest pierwszym wyborem przy produkcji precyzyjnych części mechanicznych wymagających powtarzalności wymiarowej. PA (nylon) – materiał wymagający kontroli wilgoci Nylon wyróżnia się dużą wytrzymałością mechaniczną, ale jego wadą jest silna higroskopijność. Absorbowana woda zmienia nie tylko wymiary, ale też twardość i sprężystość materiału. Z tego względu wiele zakładów stosuje suszenie półfabrykatów przed obróbką, a także wyżarzanie odprężające przed skrawaniem. (proces obróbki cieplnej polegający na podgrzaniu materiału, utrzymaniu w danej temperaturze i powolnym chłodzeniu w celu usunięcia naprężeń wewnętrznych) PC (poliwęglan) – mocny, ale podatny na pękanie naprężeniowe Poliwęglan jest ceniony za wyjątkową odporność udarową. Niestety, jednocześnie wykazuje skłonność do mikropęknięć pod wpływem naprężeń wewnętrznych oraz w kontakcie z niektórymi chłodziwami i rozpuszczalnikami. Aby ograniczyć ryzyko, stosuje się ostre narzędzia, chłodzenie neutralnymi mediami i proces wyżarzania przy elementach krytycznych. PMMA (akryl) – tworzywo dla zastosowań optycznych Akryl jest materiałem chętnie wybieranym tam, gdzie wymagana jest przezroczystość i wysoka estetyka powierzchni. Jednak aby uzyskać stabilność wymiarową, niezbędne jest wyżarzanie zarówno przed, jak i po obróbce. W aplikacjach optycznych stosuje się dodatkowo polerowanie płomieniowe lub chemiczne, aby usunąć mikropęknięcia i poprawić przejrzystość. PTFE (teflon) – problem z płynięciem materiału PTFE to polimer o bardzo niskim współczynniku tarcia i znakomitej odporności chemicznej. Jego wadą jest miękkość i tendencja do tzw. creep’u – czyli powolnego odkształcania pod wpływem obciążenia. Obróbka CNC wymaga tu szczególnie sztywnych mocowań i ostrej geometrii narzędzi. PEEK – polimer wysokowydajny PEEK jest jednym z najdroższych i najbardziej zaawansowanych polimerów konstrukcyjnych. Odznacza się wysoką odpornością cieplną i mechaniczną. Jego obróbka CNC jest stosunkowo przewidywalna, pod warunkiem że materiał został wcześniej poddany procesowi wyżarzania. W przypadku kompozytów wzmacnianych włóknem szklanym lub węglowym zaleca się narzędzia PCD lub diamentowe. Stabilność wymiarowa i tolerancje przy obróbce CNC tworzyw sztucznych Jednym z kluczowych zagadnień w obróbce CNC tworzyw sztucznych jest stabilność wymiarowa detali. Zależy ona nie tylko od dokładności obrabiarki, ale też od historii materiału. Według naszego doświadczenia w sprzyjających warunkach możliwe jest osiągnięcie tolerancji rzędu ±0,0005 cala, jednak tylko w przypadku materiałów stabilnych (np. POM, PEEK) i przy odpowiedniej kontroli środowiska. Znaczenie projektowania pod tworzywa Projektowanie części z tworzyw sztucznych wymaga innego podejścia niż w przypadku metali. Polimery są bardziej podatne na koncentrację naprężeń, odkształcenia czy zamykanie się otworów po obróbce. Dlatego już na etapie konstrukcji należy uwzględniać właściwości materiału. W praktyce oznacza to m.in. unikanie ostrych kątów wewnętrznych (które inicjują pęknięcia), stosowanie promieni w narożach, dobór odpowiednich grubości ścianek i preferowanie wkładek gwintowych zamiast gwintów wykonywanych bezpośrednio w masie tworzywa. Podsumowanie Obróbka CNC tworzyw sztucznych to obszar, który wymaga doświadczenia i zrozumienia specyfiki materiałowej. W przeciwieństwie do metali, gdzie ciepło i naprężenia są łatwiejsze do kontrolowania, polimery wymagają indywidualnego podejścia. Dzięki znajomości tych zależności możliwe jest osiąganie wysokiej jakości powierzchni i stabilnych wymiarów, co czyni z tworzyw sztucznych pełnoprawny materiał w nowoczesnym przemyśle.
Obróbka CNC mosiądzu – właściwości, gatunki i dobre praktyki
Mosiądz, czyli stop miedzi i cynku, należy do najczęściej wybieranych metali kolorowych w obróbce CNC. Ceniony jest za łatwość skrawania, odporność na korozję i atrakcyjny wygląd powierzchni. Dzięki tym właściwościom znajduje zastosowanie w elementach armatury, częściach elektrycznych, komponentach precyzyjnych czy detalach dekoracyjnych. Znaczenie mosiądzu w produkcji przemysłowej wynika nie tylko z jego właściwości użytkowych, ale także z ekonomii procesu – w wielu przypadkach pozwala on osiągnąć wysoką jakość detali przy relatywnie krótkim czasie obróbki. W tym artykule przedstawimy właściwości mosiądzu istotne dla obróbki CNC, omówimy najczęściej spotykane gatunki tego stopu, a także podpowiemy na bazie naszego ponad 45-letniego doświadczenia, jak podejść do toczenia, frezowania, wiercenia czy gwintowania, aby uzyskać optymalne rezultaty. Mosiądz a obróbka CNC W obróbce CNC mosiądz wyróżnia się na tle wielu metali. Jego przewodność cieplna ogranicza ryzyko przegrzewania narzędzi, a relatywnie niska twardość sprawia, że proces przebiega płynnie. Dzięki temu możliwe jest stosowanie wysokich prędkości skrawania i osiąganie bardzo gładkich powierzchni bez dodatkowych zabiegów polerskich. To właśnie te cechy powodują, że toczenie i frezowanie mosiądzu w technologii CNC należy do procesów szczególnie efektywnych ekonomicznie. Odpowiednio dobrane parametry skrawania pozwalają na szybkie usuwanie naddatku materiału przy zachowaniu wysokiej jakości powierzchni. Najczęściej spotykane gatunki mosiądzu W praktyce przemysłowej spotyka się kilka kluczowych odmian mosiądzu: Znajomość tych różnic pozwala uniknąć błędów i zoptymalizować proces skrawania. Toczenie i frezowanie mosiądzu metodą CNC – co warto wiedzieć? Toczenie mosiądzu jest jedną z podstawowych operacji w obróbce CNC tego stopu. Aby proces był stabilny i dawał wysoką jakość powierzchni, stosuje się: Frezowanie mosiądzu również należy do bardzo efektywnych procesów, pod warunkiem odpowiedniego doboru narzędzi: Wiercenie i gwintowanie mosiądzu Wiercenie w mosiądzu ma specyficzną trudność – w niektórych gatunkach, zwłaszcza miękkich i plastycznych, występuje zjawisko potocznie nazywane „wciąganiem wiertła”. Oznacza to, że zamiast stabilnego skrawania, narzędzie jest zasysane w głąb materiału, co prowadzi do zbyt szybkiego pogłębiania otworu, utraty kontroli nad procesem, a nawet złamania wiertła. Aby temu zapobiec, stosuje się wiertła o zmodyfikowanej geometrii – z krawędziami o zerowym lub lekko ujemnym kącie natarcia. Dzięki temu narzędzie faktycznie skrawa materiał, a nie „ciągnie” się w głąb otworu. Efekt to stabilny proces i lepsza jakość otworów. Gwintowanie mosiądzu przebiega sprawnie, o ile narzędzia są dobrze dobrane do rodzaju otworu i stopu: Chłodzenie i smarowanie podczas obróbki CNC mosiądzu W przypadku gatunków ołowiowych, możliwa jest obróbka na sucho lub przy minimalnym smarowaniu (MQL). Dzięki krótkim wiórom i wysokiej przewodności cieplnej nie dochodzi do nadmiernego nagrzewania narzędzi. Inaczej jest w przypadku stopów bezołowiowych, które charakteryzują się gorszym przewodnictwem cieplnym. W ich obróbce kluczowe jest stosowanie chłodzenia emulsją lub olejem, co znacząco wydłuża żywotność narzędzi i poprawia jakość powierzchni. Aspekty BHP przy obróbce mosiądzu W przypadku gatunków ołowiowych, takich jak CW614N, należy pamiętać o zagrożeniach zdrowotnych. Ołów obecny w stopie poprawia skrawalność, ale jednocześnie stanowi czynnik toksyczny. Pył i drobne cząstki powstające podczas obróbki mogą być wdychane lub przenoszone do organizmu przez kontakt z rękami. Długotrwała ekspozycja na ołów wiąże się z ryzykiem zaburzeń układu nerwowego, problemów z układem krążenia czy uszkodzeń nerek. Dlatego w zakładach obrabiających mosiądz powinno stosować się: W przypadku mosiądzów bezołowiowych ryzyko to jest praktycznie wyeliminowane. Podsumowanie Obróbka CNC mosiądzu należy do procesów wydajnych i stosunkowo łatwych, jednak każdy gatunek materiału wymaga indywidualnego podejścia. Mosiądze ołowiowe zapewniają wyjątkową skrawalność, natomiast gatunki bez-ołowiowe wymagają modyfikacji parametrów i chłodzenia, ale są bezpieczniejsze środowiskowo i zdrowotnie. Dobór odpowiednich narzędzi, parametrów skrawania i systemu chłodzenia pozwala uzyskać precyzyjne elementy o wysokiej jakości powierzchni, co czyni mosiądz jednym z kluczowych materiałów w nowoczesnej produkcji przemysłowej.