Zusammenfassung des Jahres 2025 bei SIM Gdynia
Das Jahr 2025 war für uns eine Zeit intensiver Arbeit, wichtiger Entscheidungen und Erfolge, die die Position von SIM Gdynia als vertrauenswürdiger Partner im Bereich der präzisen CNC-Bearbeitung in ganz Europa gestärkt haben. Wir haben neue Projekte realisiert, prestigeträchtige Auszeichnungen erhalten, unseren Maschinenpark erweitert, die lokale Gemeinschaft unterstützt und unsere Kompetenzen in Richtung Sektoren ausgebaut, die für das Land von strategischer Bedeutung sind. Wir laden Sie zu einer kurzen Reise durch die vergangenen Monate ein, um gemeinsam die wichtigsten Ereignisse zu betrachten, die dieses intensive Jahr geprägt haben – und davon gab es wirklich viele. OTIF95-Auszeichnung der KION Group – Bestätigung der Zuverlässigkeit Eines der wichtigsten Ereignisse des Jahres 2025 war die Verleihung des OTIF95 Supplier Performance Award durch die KION Group für die Pünktlichkeit und Vollständigkeit unserer Lieferungen. Diese Auszeichnung ist eine Bestätigung dafür, dass unsere Produktionsprozesse, unsere Logistik und unsere Qualitätsstandards den Erwartungen eines weltweit führenden Unternehmens der Intralogistikbranche entsprechen. Die von uns hergestellten Komponenten unterstützen den Betrieb fortschrittlicher Transport- und Lagersysteme auf der ganzen Welt. Der OTIF95-Preis ist ein Verdienst des gesamten Teams von SIM Gdynia und ein Beweis dafür, dass wir konsequent höchste Lieferzuverlässigkeit gewährleisten. Partnerschaft mit KS Chwaszczyno – wir investieren in junge Sportler Im Jahr 2025 haben wir einen offiziellen Partnerschaftsvertrag mit dem Sportverein Chwaszczyno unterzeichnet. Wir glauben, dass die Stärke der Industrie nicht nur in der Technologie liegt, sondern auch in der Gemeinschaft, in der wir tätig sind. Dies ist für uns eine wichtige Initiative – wir investieren in die Entwicklung von Jugendlichen, Leidenschaft, Disziplin und Werte, die mit der Kultur von SIM Gdynia im Einklang stehen. Messe ITM INDUSTRY EUROPE 2025 – Investitionen und neue Entwicklungsrichtungen Am 4. Juni nahm eine Delegation von SIM Gdynia an der Messe ITM INDUSTRY EUROPE in Posen teil – einer der wichtigsten Veranstaltungen, auf der Trends und Technologien der Industrie 4.0 vorgestellt werden. Während der Messe analysierten wir Lösungen aus den Bereichen Automatisierung, Robotik und fortschrittliche CNC-Technologien und führten eine Reihe von Gesprächen mit Anbietern von Produktionssystemen. Diese Veranstaltung bestätigte, dass wir konsequent den Weg der Digitalisierung, Automatisierung und Entwicklung technologischer Kompetenzen weitergehen werden. Erhalt der Konzession des Ministeriums für Inneres und Verwaltung – ein neues Kapitel für SIMGdynia Am 4. Juli erhielten wir die Konzession des Ministeriums für Inneres und Verwaltung (Nr. B-090/2025) für die Herstellung und den Handel mit Technologien für militärische und polizeiliche Zwecke. Zweiter Forbes-Preis – Bestätigung für eine stabile Entwicklung von Jahr zu Jahr Zum zweiten Mal in Folge wurden wir im Rahmen des Forbes-Forums für Familienunternehmen 2025 unter den ausgezeichneten Unternehmen aufgeführt. Für uns ist dies eine besondere Bestätigung für unser stabiles Wachstum, die konsequente Umsetzung unserer Strategie und die effektive Verbindung von Familientradition und moderner Technologie. Seit 1978 entwickeln wir uns als Familienunternehmen und gehören heute mit über 100 CNC-Maschinen und unserer Spezialisierung auf Bereiche, die höchste Präzision erfordern, zu den vertrauenswürdigsten Zulieferern in der Region. Diese Auszeichnung widmen wir sowohl unserem Team als auch unseren Kunden. Ohne das Vertrauen unserer Partner und die Arbeit unserer gesamten Belegschaft wäre dieser Erfolg nicht möglich gewesen. MSPO 2025 – starke Präsenz im Verteidigungssektor Die Messe MSPO 2025 in Kielce ist die größte Veranstaltung der Verteidigungsbranche in Mittel- und Osteuropa. Die diesjährige Ausgabe war etwas Besonderes, da wir uns zum ersten Mal als Unternehmen mit einer Konzession des Ministeriums für Inneres und Verwaltung für die Herstellung von Militär- und Verteidigungstechnologien präsentierten. Wir danken allen, die unseren Stand besucht haben. Die zahlreichen Gespräche und das Interesse an unserem Angebot haben bestätigt, dass die Kompetenzen von SIM Gdynia den aktuellen Anforderungen des Sicherheits- und Verteidigungssektors entsprechen. Zusammenfassung Das Jahr 2025 war für uns eine anspruchsvolle Zeit, aber vor allem eine Zeit voller Beweise dafür, dass wir konsequent den richtigen Weg eingeschlagen haben. Die gewonnenen Auszeichnungen, der erweiterte Tätigkeitsbereich, die technologischen Investitionen und die neuen Partnerschaften haben unsere Position als stabiles, modernes und für neue Herausforderungen bereitstehendes Unternehmen gestärkt. Wir danken unseren Kunden, Partnern und dem gesamten Team für ihr Vertrauen und den gemeinsam aufgebauten Erfolg. Wir starten mit Energie, Plänen und der Überzeugung, dass die besten Projekte noch vor uns liegen, in das neue Jahr.
Weihnachts- und Neujahrswünsche von SIMGdynia
Das Jahresende ist für die gesamte Fertigungsbranche eine Zeit der Rückschau, der Reflexion und der Planung für die kommenden Monate. Bei SIM Gdynia ist dies der Moment, in dem wir einen Moment innehalten, um all denen unseren Dank auszusprechen, die an unseren Projekten und unserer Entwicklung mitwirken – unseren Kunden, Geschäftspartnern und unserem Team. Anlässlich der bevorstehenden Feiertage und des neuen Jahres möchten wir Ihnen einige Worte des Dankes und unsere besten Wünsche übermitteln. Wünsche für unsere Vertragspartner und Geschäftspartner Wir danken Ihnen für die Zusammenarbeit, das Vertrauen und die gemeinsam realisierten Projekte im vergangenen Jahr. Jeder Auftrag, jede Beratung und jedes Gespräch waren für uns nicht nur eine berufliche Herausforderung, sondern auch eine Bestätigung dafür, dass unsere Arbeit Ihre technologischen und geschäftlichen Ziele wirklich unterstützt. Wir wünschen Ihnen ruhige und besinnliche Feiertage. Möge diese Zeit Ihnen Erholung und die Möglichkeit bieten, Kraft für die bevorstehenden Herausforderungen zu tanken. Für das neue Jahr 2025 wünschen wir Ihnen stabile Projekte, effektive Entscheidungen und Partnerschaften, die Ihren Marktvorteil stärken. Möge jede Phase Ihrer Aktivitäten Zufriedenheit, Sicherheit und messbare Ergebnisse bringen. Wünsche für das SIM-Team in Gdynia Wir danken allen unseren Mitarbeitern für ihre Professionalität, ihr Verantwortungsbewusstsein und ihre tägliche Arbeit, die es uns ermöglicht, selbst die anspruchsvollsten Aufträge zu erfüllen. Ihr Wissen, Ihre Erfahrung und Ihr Engagement bilden die Grundlage für die Qualität, für die wir bekannt sind. Wir wünschen Ihnen ein friedliches und herzliches Weihnachtsfest im Kreise Ihrer Familie. Möge es eine Zeit der Erholung und Regeneration sein. Für das Jahr 2025 wünschen wir Ihnen Gesundheit, Glück und Zufriedenheit bei Ihren täglichen Aufgaben. Möge das kommende Jahr ein Gefühl der Weiterentwicklung und Stabilität mit sich bringen, auf dem Sie weitere berufliche und persönliche Erfolge aufbauen können.
Was ist High Speed Machining (HSM)? Ein Leitfaden für die schnelle CNC-Bearbeitung von Grundauf
Die schnelle CNC-Bearbeitung ist seit einigen Jahren einer der Bereiche, die die Effizienz moderner Produktionsbetriebe am stärksten beeinflussen. Mit der Entwicklung hochdynamischer Maschinen, neuer Werkzeuggeometrien und fortschrittlicher CAM-Systeme entstand ein Ansatz, der als High Speed Machining (HSM) bezeichnet wird. Dabei geht es nicht nur um „schnelleres Arbeiten”. HSM verändert die Art und Weise, wie über die Prozessvorbereitung, die Planung der Werkzeugbelastung und die Führung der Bahnen nachgedacht wird – insbesondere dort, wo kurze Zykluszeiten, Stabilität und hohe Oberflächenqualität gefordert sind. Daher wird es zunehmend zum Standard in Branchen, die mit anspruchsvollen Materialien und komplexen Geometrien arbeiten. Im weiteren Verlauf des Artikels beschreiben wir die wichtigsten Grundsätze von HSM, die Art und Weise, wie der Prozess durchgeführt wird, und die Bereiche, in denen diese Methode die messbarsten Ergebnisse liefert. High Speed Machining – grundlegende Definition Einfach ausgedrückt ist High Speed Machining (HSM) eine Bearbeitungsstrategie, bei der: In vielen industriellen Anwendungen wird HSM als Arbeit mit Spindeldrehzahlen über 10.000 U/min und Schnittgeschwindigkeiten von mehreren hundert bis über 1000 m/min (je nach Material und Werkzeuggeometrie) definiert. Dies ist jedoch keine starre Grenze – entscheidend ist der Ansatz, d. h. eine hohe Dynamik bei einem kleinen, gut kontrollierten Spanquerschnitt. Schnelle CNC-Bearbeitung und konventionelle Bearbeitung Bei der konventionellen Bearbeitung bedeutet eine Steigerung der Produktivität in der Regel einen höheren Anpressdruck – die Schnitttiefe, die Werkzeugbreite und die Schnittkräfte nehmen zu. Dies führt zu einer erhöhten Belastung der Spindel, der Aufspannung und des Werkstücks selbst. Die Temperatur im Schneidbereich steigt und der Span hat einen relativ langen Kontakt mit der Schneide. Bei der für HSM typischen schnellen CNC-Bearbeitung sieht der Prozess anders aus: Dieser Ansatz eignet sich besonders gut für komplexe 3D-Oberflächen in Details wie Formen und Matrizen – in gehärteten Werkstoffen und bei der Bearbeitung von Taschen und Konturen, wo sowohl die Leistung als auch die Oberflächenqualität wichtig sind. Werkzeuge, Halter und Maschinen für HSM High Speed Machining erfordert ein Werkzeug-Aufnahme-Maschine-System, das bei hoher Dynamik und hohen Drehzahlen stabil arbeiten kann. Die wichtigsten Elemente sind: Aufgrund der hohen Dynamik des gesamten Prozesses ist auch die Qualität der Werkstückspannung von großer Bedeutung. Jede Ungenauigkeit im Werkzeug, fehlende Abstützung oder Spiel in der Spannung kann zu Instabilität und einer Verschlechterung der Maßgenauigkeit führen. Anwendungen und Vorteile von High Speed Machining HSM ist besonders beliebt in Branchen, in denen eine Kombination aus komplexer Geometrie, hoher Genauigkeit und schwierigen Materialien gefragt ist: Die wichtigsten Vorteile sind: Einschränkungen und Herausforderungen von HSM High Speed Machining ist keine universelle Lösung für jedes Werkstück und jede Maschine. Zu den wichtigsten Einschränkungen gehören: Bei der Einführung der Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung ist es daher ratsam, die Empfehlungen der Werkzeughersteller zu befolgen und, soweit möglich, Stabilitätsanalysen durchzuführen, die bei der Auswahl des für einen ruhigen Betrieb geeigneten Spindeldrehzahlbereichs helfen. Zusammenfassung High Speed Machining (HSM) ist ein ganzheitlicher Ansatz für die Zerspanung – von der Auswahl der Maschine, der Werkzeuge und Halter über die Strategien für die Werkzeugwege bis hin zur Einstellung der Parameter. Eine gut eingesetzte schnelle CNC-Bearbeitung ermöglicht eine erhebliche Verkürzung der Fertigungszeit, eine Verbesserung der Oberflächenqualität und eine Erhöhung der Prozessstabilität, insbesondere bei anspruchsvollen Werkstoffen und komplexen Geometrien. Voraussetzung für den Erfolg ist jedoch eine bewusste Umsetzung – mit einer Bewertung des Maschinenparks, der Auswahl der richtigen Details und einer systematischen Verbesserung der Parameter auf der Grundlage tatsächlicher Ergebnisse und nicht nur theoretischer Annahmen.
CNC-Bearbeitung dünnwandiger Teile – wie lassen sich Vibrationen und Verformungen begrenzen?
Dünnwandige Gehäuse, Ringe, schlankere Gehäuse – all diese Elemente sehen unscheinbar aus, können aber selbst für erfahrene Hersteller eine echte technologische Herausforderung darstellen. Während ein massives Element stabil bleibt, beginnt eine dünne Wand wie eine Membran zu arbeiten – sie reagiert mit Vibrationen, Verformungen und Verwindungen, wenn sie aus der Halterung genommen wird. Daher erfordert die CNC-Bearbeitung dünnwandiger Teile einen völlig anderen Ansatz als das Standardfräsen oder -drehen. Auf der Grundlage unserer über 45-jährigen Erfahrung in der CNC-Bearbeitung diskutieren wir die wichtigsten Herausforderungen im Zusammenhang mit solchen Geometrien und praktische Methoden zur Begrenzung von Vibrationen und Verformungen – von Bearbeitungsstrategien über die Auswahl der Werkzeuge bis hin zur richtigen Vorbereitung der Befestigung. Wir laden Sie ein, weiterzulesen. Dünnwandige Werkstücke – was bedeutet das in der Praxis? In der Werkstattpraxis werden dünnwandige Werkstücke nicht ausschließlich anhand ihrer Nennwandstärke beurteilt. Viel wichtiger ist das Verhältnis von Wandhöhe zu Wandstärke (H:T), das über die Steifigkeit und das Verhalten des Werkstücks unter Schnittbelastung entscheidet. Je größer dieses Verhältnis ist, desto größer ist die Verformbarkeit. Am einfachsten lässt sich dies am Verhalten während der Bearbeitung erkennen: Dünnwandige Teile sind typisch für Branchen, in denen Konstrukteure eine Gewichtsreduzierung anstreben: Luftfahrt, Energiewirtschaft, Maschinenbau oder Automobilindustrie. Die Entlastung der Bauteile reduziert den Materialverbrauch und die dynamischen Belastungen, erfordert jedoch gleichzeitig eine Bearbeitungstechnologie, die eine ausreichende Steifigkeit und Genauigkeit bei naturgemäß nachgiebigen Bauteilen gewährleisten kann. Aus diesem Grund ist die CNC-Bearbeitung dünnwandiger Bauteile ein Prozess, der an Bauteilen durchgeführt wird, die konstruktiv nicht steif sein sollen – und genau darin liegt die größte technologische Herausforderung. Woher kommen genau die Schwingungen und Verformungen? Bei dünnwandigen Bauteilen ist nicht nur die geringe Steifigkeit entscheidend, sondern auch die Art und Weise, wie das Material auf wechselnde Belastungen während der Zerspanung reagiert. In der Praxis überlagern sich drei Phänomene, die das Verhalten des Werkstücks während der Bearbeitung völlig verändern können. Wenn wir dazu noch die während der Grobbearbeitung entstandenen Spannungen, den Einfluss der Temperatur und die durch die Befestigung bedingten Einschränkungen hinzufügen, ist es leicht zu verstehen, warum dünnwandige Teile so anfällig für geometrische Veränderungen sind. Befestigung – die Grundlage für die CNC-Bearbeitung dünnwandiger Teile Ohne die richtige Werkzeugausstattung können selbst die besten Schnittparameter keinen stabilen Prozess gewährleisten. Dünnwandige Werkstücke erfordern eine vollständige, gleichmäßige Abstützung – punktuelle Klemmungen oder das Greifen an einer einzigen Stelle können größere Verformungen verursachen als die Bearbeitung selbst. Typische Ansätze für die Befestigung sind: Hinzu kommt die Frage des Werkzeugs – Verkürzung der Ausladung, Verwendung starrer Halterungen und Beseitigung von Spiel. Das gesamte System „Vorrichtung + Halterung + Werkzeug” muss wie ein einziger, möglichst starrer Block funktionieren. Zerspanungsstrategien – leichter, häufiger, mit Kontrolle der Aufmaße Bei der CNC-Bearbeitung dünnwandiger Teile führen aggressive, tiefe Übergänge fast immer zu Vibrationen und Geometrieverlusten. Deutlich bessere Ergebnisse erzielt man mit einem Ansatz, der auf einer kontrollierten, mehrstufigen Bearbeitung mit begrenzter Wandbelastung basiert. In der Praxis empfiehlt sich Folgendes: Das Ziel ist nicht das schnelle „Abtragen von Material”, sondern die konsequente Kontrolle der Verformungen in jeder Phase. Schnittparameter und Werkzeuge – wie lassen sich die Schnittkräfte reduzieren? Bei dünnwandigen Bauteilen ist es entscheidend, die seitlichen Kräfte zu begrenzen, die direkt zu Verformungen führen. Dies kann auf mehreren Ebenen erreicht werden: Schnittparameter Anstelle eines einzigen tiefen Durchgangs werden mehrere flachere Durchgänge mit geringerer Schnittbreite verwendet. In einigen Fällen ist es besser, mit höheren Drehzahlen und einem geringeren Vorschub pro Zahn zu arbeiten, um instabile Bereiche zu umgehen. Werkzeuggeometrie Scharfe Werkzeuge mit positivem Spanwinkel („Soft Cutting“) erzeugen geringere Kräfte als Geometrien, die für aggressives Abtragen ausgelegt sind. Fräser mit variabler Zahnteilung oder Anti-Chatter-Geometrie tragen zur Dämpfung von Vibrationen bei. Werkzeughalter Hydraulische und thermisch schrumpfbare Halter sowie vibrationsdämpfende Systeme können die Stabilität bei größeren Auskragungen erheblich verbessern. In der Praxis sind sie oft die kostengünstigere Wahl als langwierige Versuche, den Prozess mit einem Standardhalter zu stabilisieren. Zusammenfassung – 5 Regeln für die CNC-Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke Zur besseren Übersicht haben wir die wichtigsten Erkenntnisse in einer kurzen Checkliste zusammengefasst: In vielen Fällen ist ein gewisses Maß an Verformung nach dem Lösen der Befestigung unvermeidlich. Es ist entscheidend, dieses Phänomen vorherzusehen und es im Bearbeitungsplan zu berücksichtigen, anstatt Fehler erst bei der Endkontrolle zu korrigieren.
Drehplatten in der CNC-Bearbeitung – Bezeichnungen, Arten und praktische Anwendung
Drehplatten sind eines der Schlüsselelemente im CNC-Bearbeitungsprozess. Von ihrer Auswahl hängen die Prozessstabilität, die Standzeit des Werkzeugs, die Oberflächenqualität und die Einhaltung der erforderlichen Toleranzen ab. Auf den Verpackungen der Platten (die in der Regel in Mehrfachpackungen geliefert werden) geben die Hersteller Informationen über den Verwendungszweck des Materials und die empfohlenen Schnittparameter an. Die richtige Interpretation dieser Kennzeichnungen ist die Grundlage für die richtige Technologie. In diesem Artikel besprechen wir die auf Drehmaschinen verwendeten Wendeschneidplatten: zum Schruppen, Schlichten, Gewindeschneiden, Nuten und Stechen. Zunächst möchten wir betonen, dass es sich lohnt, die detaillierten Katalogdaten jedes Mal bei den Werkzeugherstellern zu überprüfen. Materialkennzeichnungen der Wendeschneidplatten – Gruppen P, M, K, N, S, H Die Hersteller von Drehwendeschneidplatten klassifizieren die Materialien nach einem einheitlichen System: Jede Plattensorte hat eine bestimmte Karbidzusammensetzung, Beschichtung und Geometrie, die für die jeweilige Gruppe geeignet ist. Beispielsweise werden Platten für Edelstahl (M) für duktile, zu Zersetzung neigende Werkstoffe entwickelt, während die S- und H-Sorten hohen Temperaturen und starker Abnutzung standhalten müssen. Eine Geometrie, verschiedene Materialien – wo liegen die Grenzen? In der Produktionspraxis kann eine Formplatte in verschiedenen Sorten hergestellt werden, die für unterschiedliche Materialien bestimmt sind. Oft werden Kompromisslösungen verwendet: Entscheidend ist daher die Unterscheidung: Die Geometrie (Form der Wendeschneidplatte) kann gleich sein, aber die Sorte muss auf das zu bearbeitende Material und die Bearbeitungsbedingungen abgestimmt sein. Wendeschneidplatten für die Schruppbearbeitung Das Schruppen erfordert Platten mit hoher Kantenfestigkeit und der Möglichkeit, mit größeren Vorschüben zu arbeiten. In dieser Gruppe lassen sich unter anderem WNMG, CNMG und DNMG unterscheiden. WNMG Die in MWLNL/R-Halterungen verwendeten Platten sind meist mit Eckenradien von 0,4 / 0,8 / 1,2 mm erhältlich. In der Praxis wird meist ein Radius von 0,8 mm verwendet, seltener 1,2 mm. Eine typische Größe ist z. B. 0804. Das Werkzeug ist die grundlegende Lösung für das Schruppen kleiner und mittlerer Werkstücke. CNMG Die Halter DCLNL/R sind für größere Werkstücke vorgesehen. Sie werden mit Platten der Größen 12 und 16 mit Radien wie bei WNMG verwendet. Die Konstruktion sorgt für eine höhere Steifigkeit des Systems bei größeren Durchmessern und Auskragungen. DNMG Die DNMG-Wendeschneidplatten (z. B. 1506) mit Radien von 0,4 und 0,8 mm sind die klassische Lösung für die Grob- und Halbschruppbearbeitung einer Vielzahl von Werkstoffen. Sie verbinden gute Zähigkeit mit der Möglichkeit der Konturformung. Wendeschneidplatten für die Schlichtbearbeitung Die Schlichtbearbeitung erfordert Wendeschneidplatten mit kleineren Eckenradien und einer stabilen, vorhersehbaren Leistung, um die Zielabmessungen und die gewünschte Rauheit zu erreichen. DCMT Die Platten sind in kleiner und großer Ausführung mit Radien von 0,2 / 0,4 / 0,8 mm (0,8 – bei größeren Varianten) erhältlich. Sie werden für halbfertige und fertige Übergänge verwendet. TNMG Fertigbearbeitungsplatten mit Radien von 0,2 / 0,4 / 0,8 mm. Werden zum „Führen” der Abmessung innerhalb der Toleranz verwendet. Nach jedem Plattenwechsel ist eine Abmessungskontrolle (z. B. mit einem Transameter) und gegebenenfalls eine Korrektur des Werkzeugs in der Steuerung erforderlich. CCMT-Rautenplatten Erhältlich in kleinen und großen Ausführungen mit Radien von 0,2 / 0,4 / 0,8 mm. Werden zum Schlichten von zylindrischen Oberflächen, Stirnflächen und Konturen verwendet, insbesondere bei eingeschränktem Zugang. VBMT Wendeplatten mit ähnlicher Anwendung wie TNMG. Es sind vierkantige (0,4 / 0,8 mm) und einseitige (0,2 / 0,4 / 0,8 mm) Ausführungen erhältlich. Sie werden dort eingesetzt, wo die Geometrie des SVJ-Halteelements einen besseren Zugang zur bearbeiteten Oberfläche ermöglicht. Gewindeplatten Gewindeplatten werden in Lösungen für Innengewinde (IR/IL) und Außengewinde (ER/EL) in Trapez-, metrischen, Zoll- und anderen Profilen unterteilt. Schneidplatten für Nuten, Kanäle und Trennschnitte Kanalschneidplatten Schneidwerkzeuge Wendeschneidplatten mit Breiten von 0,5 bis 3,0 mm, die hauptsächlich auf Stangendrehmaschinen zum Abschneiden von Werkstücken verwendet werden. Anwendung in der Praxis – einige Regeln In der technologischen Praxis können folgende Regeln angewendet werden: Anwendungsbereich Eigenschaften und Auswahlkriterien Grobdrehen Wird als Grundwerkzeug für die Bearbeitung mit hohem Materialabtrag verwendet. Der am häufigsten gewählte Radius beträgt 0,8/1,2 mm. Die Auswahl der Schneidplattenart hängt vom Material und der erforderlichen Leistung ab. Feindrehen Wird verwendet, um die Abmessungen und die Oberflächenqualität innerhalb der Toleranzen zu erreichen. Nach jedem Wechsel der Schneidplatte ist eine Überprüfung der Abmessungen und gegebenenfalls eine Korrektur der Einstellungen erforderlich. Gewindedrehen Die Auswahl der Wendeschneidplatte erfolgt individuell auf der Grundlage des Gewindeprofils und der Anforderungen aus der Zeichnung. Es gibt keine universellen Lösungen – jede Geometrie erfordert das richtige Werkzeug. Nuten und Stechen Die Auswahl hängt von der Breite und Tiefe der Nut sowie vom Material des Werkstücks ab. Die Auswahl der Drehplatte sollte sowohl auf den Katalogdaten des Herstellers als auch auf der Erfahrung des Technologie- und Produktionsteams basieren. Die Kombination dieser beiden Wissensquellen ermöglicht einen stabilen, wiederholbaren CNC-Bearbeitungsprozess und eine optimale Nutzung der Werkzeuge.
Von der Dokumentation bis zur stabilen Produktion – die Arbeit eines Technologen bei SIM Gdynia
In der modernen CNC-Bearbeitung wird viel über Bediener, Einrichter oder Qualitätskontrolle gesprochen, aber es ist der Technologe, der für die Grundlage des gesamten Prozesses verantwortlich ist. Er definiert die Art und Weise der Fertigung des Werkstücks, wählt die Werkzeuge aus, legt die Reihenfolge der Arbeitsschritte fest und erstellt das Programm, das später von der Maschine ausgeführt wird. Von seinen Entscheidungen hängen die Wiederholbarkeit, Sicherheit und Effizienz der Produktion ab. Bei SIM Gdynia ist die Rolle des Technologen eindeutig: Er muss die Anforderungen aus der Zeichnung des Kunden in einen Prozess umsetzen, der in der Serie stabil, langfristig aufrechterhaltbar und mit den Qualitätsanforderungen vereinbar ist. Im Folgenden stellen wir Ihnen vor, wie dies in der Praxis aussieht, genau so, wie wir es täglich umsetzen. Von der Anfrage bis zum Technologiekonzept Der Prozess beginnt in der Vertriebsabteilung, die eine Anfrage zusammen mit einer technischen Zeichnung oder einem 3D-Modell des neuen Teils erhält. Bevor eine Machbarkeitserklärung abgegeben wird, geht die Dokumentation an den Technologen. Dieser beurteilt, ob das betreffende Teil unter den vorgesehenen Produktionsbedingungen hergestellt werden kann. Der Technologe analysiert das Material, die Toleranzen, die geometrischen Anforderungen und den Komplexitätsgrad des Teils. Er prüft die Anzahl der erforderlichen Arbeitsschritte, die Verfügbarkeit von Maschinen und Werkzeugen, die Notwendigkeit der Anschaffung zusätzlicher Ausrüstung und die Möglichkeit, die wirtschaftlich vertretbaren Zykluszeiten einzuhalten. Auf dieser Grundlage entsteht ein vorläufiges Technologiekonzept: die Reihenfolge der Arbeitsschritte, die Auswahl der Maschinen, Werkzeuge und Vorrichtungen sowie die geschätzte Bearbeitungszeit. Dieses Dokument bildet die Grundlage für die Erstellung eines Kostenvoranschlags, den der Verkäufer dem Kunden als Angebot für die Herstellung eines neuen Teils vorlegt. Arbeitsplan – von der Säge bis zur Fräsmaschine Wenn aus der Anfrage ein echter Auftrag wird, erstellt der Technologe einen detaillierten Arbeitsplan. In dieser Phase legt er fest, in wie vielen Schritten das Teil hergestellt wird und welche Maschinen dafür eingesetzt werden. Bei SIM Gdynia verwenden wir eine interne Abkürzung, die die Abfolge der Prozesse angibt, zum Beispiel P–T–T–C, wobei P für die Materialvorbereitung, T für die Drehbearbeitung und C für die Fräsbearbeitung steht. Entscheidend ist, die Arbeitsgänge so anzuordnen, dass der gesamte Prozess stabil und wirtschaftlich ist. Der Technologe analysiert die Bearbeitungsdatenbanken, reduziert die Anzahl der Umrüstungen und vermeidet unnötige Bewegungen des Werkstücks zwischen den Arbeitsstationen. Erst nachdem ein logischer und umsetzbarer Plan festgelegt wurde, kann man zur nächsten Phase übergehen, nämlich der Vorbereitung der Programme für die CNC-Maschinen. Programmierung und Werkzeugauswahl Die Vorbereitung von CNC-Programmen ist eine der wichtigsten Aufgaben eines Technologen. Auf der Grundlage eines 3D-Modells, der technischen Dokumentation und der zuvor festgelegten Technologie werden Werkzeugwege erstellt und damit auch die Auswahl der Vorschübe, Drehzahlen und Bearbeitungsstrategien. Das Ziel ist es, einen Prozess zu schaffen, der stabil, effizient und in Serie wiederholbar ist. Wenn für die Fertigung eines Teils Werkzeuge erforderlich sind, die nicht zur Standardausstattung gehören, legt der Technologe deren Spezifikationen fest und gibt den Auftrag zum Kauf. Dies gilt sowohl für Spezialwerkzeuge als auch für die laufende Ergänzung des Grundsortiments, das für die Produktion benötigt wird. Auf diese Weise verfügt die Maschine über eine vollständige Ausstattung, bevor ein neuer Auftrag eingeht. Nach der Vorbereitung der Programme übermittelt der Technologe Informationen über die Zykluszeit, die Art der Werkzeuge und die konkrete Maschine, auf der der Prozess durchgeführt werden soll, an die Planungsabteilung. Auf dieser Grundlage wird das Teil in den Zeitplan aufgenommen und zur Bearbeitung weitergeleitet. Produktionsstart – Einstellung, Kontrolle, Stabilisierung Wenn das Teil auf die angegebene Maschine gelangt, gibt der Technologe das Programm ein und überwacht die Einstellung des Prozesses. Diese Phase umfasst die Auswahl der Basen, das Nullstellen der Werkzeuge und die Überprüfung der Übereinstimmung der Vorgaben mit der Dokumentation. Die ersten Teile werden immer als Testphase betrachtet, in der Messungen durchgeführt und kleine Korrekturen vorgenommen werden. Einstellung der ersten Teile Der Bediener und der Technologe beobachten gemeinsam das Verhalten der Werkzeuge, die Oberflächenqualität und die Maßhaltigkeit. Wenn eine Anpassung der Parameter oder geringfügige Änderungen der Bahn erforderlich sind, werden diese in dieser Phase vorgenommen. Übergang zur Serienproduktion Wenn der Prozess stabil ist und die Messergebnisse wiederholbar sind, geht der Auftrag in den Serienmodus über. Trotzdem bleibt der Technologe in Bereitschaft, um Unterstützung zu leisten, da die Bearbeitungsbedingungen während der Ausführung der Charge möglicherweise angepasst werden müssen. Werkzeuge – wenn die Standardbefestigung nicht ausreicht Viele Teile, insbesondere Schmiedeteile, Gussteile oder Teile mit unregelmäßigen Formen, erfordern individuelle Befestigungslösungen. Standard-Schraubstöcke oder Backen gewährleisten weder Stabilität noch Zugang zu den Werkzeugen, weshalb die Vorbereitung spezieller Werkzeuge erforderlich ist. Entwurf der Werkzeuge Bei SIM Gdynia ist ein ausgewiesener Technologe für den Entwurf der Werkzeuge zuständig. Seine Aufgabe ist es, die Befestigung so vorzubereiten, dass sie: Bearbeitung auf dem Werkzeug Erst nach der Fertigstellung und Überprüfung des Werkzeugs ist es möglich, komplexe Teile, die nicht auf herkömmliche Weise befestigt werden können, sicher zu bearbeiten. Änderungen an der Zeichnung und Aktualisierung der Technologie Im Laufe der Zusammenarbeit mit Kunden kommt es häufig zu Änderungen an den Werkstücken: Änderungen an Fasen, Durchmessern, Toleranzen oder zusätzlichen Merkmalen. Jede solche Aktualisierung erfordert eine Überprüfung der gesamten Technologie. Reaktion des Technologen auf Änderungen Der Technologe analysiert die neuen Unterlagen, aktualisiert die CNC-Programme und nimmt Korrekturen an den Prozesskarten vor. Manchmal dauert dies nur einen Moment, manchmal muss das gesamte Bearbeitungskonzept überarbeitet werden. Die besten Programmversionen Parallel dazu optimieren die Bediener und Meister die Programme bereits an der Maschine und passen sie an die Arbeitsbedingungen des jeweiligen Arbeitsplatzes an. Wenn das Programm vollständige Stabilität und eine optimale Zykluszeit erreicht hat, speichert der Technologe es als Referenzversion, um die vollständige Wiederholbarkeit in den folgenden Serien zu gewährleisten. Der Technologe als Bindeglied zwischen Büro und Fertigung Die Rolle des Technologen verbindet die Ingenieursarbeit mit der Produktionspraxis. Einerseits analysiert er die Dokumentation, Toleranzen und Kundenanforderungen, andererseits kennt er die Maschinen, Werkzeuge und realen Einschränkungen des Prozesses. Eine Schlüsselrolle in der Organisation Bei SIM Gdynia arbeitet der Technologe mit der Vertriebsabteilung, der Produktion und der Qualitätskontrolle zusammen. Von seiner Entscheidung hängt es ab, ob das Teil in einer stabilen Serie hergestellt werden kann und der Prozess sowohl die Konstruktions- als auch die Produktionsanforderungen erfüllt. Dadurch kann
Präzise Bearbeitung von Bohrungen in der CNC-Bearbeitung – Bohren, Aufbohren und Ausdrehen in der Praxis
In der CNC-Bearbeitung sind Bohrvorgänge einer der Bereiche, die eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit und Kontrolle erfordern. Diese Prozesse vereinen Anforderungen hinsichtlich Maßgenauigkeit, Werkzeugstabilität und der richtigen Planung der Arbeitsabfolge. Nur durch deren korrekte Kombination lässt sich eine Bohrung mit den im Entwurf festgelegten Parametern erzielen. Bei SIM Gdynia führen wir täglich die Bearbeitung von Bohrungen in Stahl, Gusseisen und Aluminiumlegierungen durch – sowohl bei Prototypen als auch in der Serienfertigung. Jedes dieser Materialien erfordert einen anderen Ansatz, und die Wahl zwischen Bohren, Aufbohren und Ausdrehen hängt immer von den Besonderheiten des Werkstücks und der erwarteten Genauigkeit ab. Im weiteren Verlauf des Artikels erläutern wir, wie die Bearbeitung von Bohrungen in der CNC-Fertigung in der Praxis geplant und durchgeführt wird und welche Techniken wir anwenden, um die Abmessungen, die Achsenausrichtung und die Oberflächenqualität auf dem erforderlichen Niveau zu halten. Warum sind Bohrungen bei der CNC-Bearbeitung so wichtig? Bohrungen sind ein Element, das die Funktion vom Entwurf auf das reale Teil überträgt. In typischen Maschinenkomponenten dienen sie zu folgenden Zwecken: Aus diesem Grund endet die CNC-Bearbeitung von Bohrungen selten mit dem Bohren allein. Bohren, Aufbohren, Reiben – was ist wofür zuständig? Vereinfacht gesagt kann man sagen, dass: Das Bohren gewährleistet eine für die meisten Montagebohrungen ausreichende Genauigkeit. Wenn präzise Passungen erforderlich sind, wird der Prozess um weitere Schritte erweitert: Nach dem Bohren wird die Bohrung zum Korrigieren der Richtung aufgebohrt und die endgültige Abmessung durch Aufbohren erreicht. Das Aufbohren ist besonders wichtig, wenn mehrere Bohrungen ihre gegenseitige Geometrie beibehalten müssen oder wenn die Bohrung eine Positionierungsfunktion hat – es ermöglicht die Beseitigung von Fehlern, die beim Bohren entstanden sind, und bereitet die Bohrung für eine präzise Endbearbeitung vor. Aufbohren – ein stabiler Weg zu präzisen Abmessungen Für ein effektives Aufbohren muss nach dem Bohren ein ausreichender Aufmaßbereich verbleiben. Ein zu geringer Aufmaßbereich verhindert das Zerspanen, ein zu großer verursacht Vibrationen und verschlechtert die Oberflächenqualität. Der richtige Wert hängt vom Durchmesser und vom Material ab und wird daher gemäß den Empfehlungen des Werkzeugherstellers ausgewählt. Die Arbeitsparameter des Reibahle unterscheiden sich vom Bohren. Die Drehzahl ist niedriger und der Vorschub größer, was die Gleichmäßigkeit der Oberfläche und die Stabilität des Prozesses verbessert. Bei tiefen Bohrungen oder schwer zu bearbeitenden Werkstoffen werden Reibahlen mit Innenkühlung verwendet, die eine bessere Wärmeableitung und eine längere Lebensdauer des Werkzeugs gewährleisten. Reiben – präzise Korrektur der Geometrie Das Reiben wird dort eingesetzt, wo das Bohren allein keine Achsenrichtigkeit oder korrekte Geometrie der Bohrung garantiert. Es ermöglicht die Korrektur der Bohrungsbahn und die Vorbereitung für die weitere Endbearbeitung. Wir verwenden sie unter anderem für Lagerbuchsen, Axialbohrungen und Systeme, in denen mehrere Bohrungen eine genaue Position zueinander einhalten müssen. Ausdrehköpfe ermöglichen eine präzise Einstellung des Durchmessers, was die Einhaltung der Toleranzen auch bei anspruchsvolleren Anwendungen erleichtert. Passungen und Toleranzen – wie man ISO-Passungen mit den Realitäten der CNC-Bearbeitung verbindet Das ISO-Passungssystem mit Basis auf der Bohrung (z. B. H7, H8) ist Standard bei der Konstruktion von Maschinenelementen. Bei Durchmessern von 10 bis 50 mm beträgt die Toleranz H7 in der Regel einige bis mehrere Mikrometer – ein Wert, der durch Bohren allein nicht wiederholbar erreicht werden kann. Bei SIM Gdynia wenden wir eine einfache Regel an: Wenn eine Bohrung eine kritische Passung hat, planen wir grundsätzlich einen zusätzlichen Aufbohr- oder Ausdrehvorgang ein. Dadurch kann der Konstrukteur sicher sein, dass seine Passung im realen Detail umgesetzt wird, und wir können sicher sein, dass der CNC-Bearbeitungsprozess stabil und vorhersehbar ist. Zusammenfassung Die präzise Bearbeitung von Bohrungen erfordert eine gut geplante Reihenfolge der Arbeitsschritte und eine bewusste Auswahl der Werkzeuge. In der Praxis sind die Qualität des ersten Durchgangs, die Kontrolle der Geometrie in der Aufbohrphase und die durch das Aufbohren erzielte Wiederholbarkeit der Abmessungen von größter Bedeutung. Am häufigsten analysieren wir: Bei SIM Gdynia verbinden wir diese Elemente zu einem einheitlichen technologischen Prozess, wodurch wir sowohl die Abmessungen als auch die Geometrie der Bohrungen innerhalb der erforderlichen Toleranzen halten können – unabhängig vom Material, der Serie oder der Komplexität der Komponente.
CNC-Bearbeitung großer Werkstücke – Herausforderungen, Einschränkungen und bewährte Verfahren
Die CNC-Bearbeitung von großformatigen Elementen stellt eine ganz andere Herausforderung dar als die Arbeit mit typischen, kleinen Details. Wenn ein Teil mehrere Dutzend Kilogramm wiegt, mehrere Meter lang ist und eine Toleranz im Bereich von Hunderten von Mikrometern einhalten muss, wird jeder Fehler kostspielig – sowohl in Bezug auf das Material als auch auf die Ausfallzeit der Maschine. Daher erfordert die Planung eines solchen Prozesses einen anderen Ansatz als bei typischen kleinen Teilen. Bei SIM Gdynia führen wir die CNC-Bearbeitung von Komponenten bis zu 500 kg für die Maschinenbau-, Energie-, Verteidigungs- und Automatisierungsindustrie durch. Auf der Grundlage unserer Erfahrungen fassen wir im Folgenden die wichtigsten Herausforderungen, Einschränkungen und bewährten Verfahren zusammen, mit denen Technologen und Produktionsingenieure täglich arbeiten. Worin genau unterscheidet sich die CNC-Bearbeitung großer Werkstücke von der Standardbearbeitung? In der Praxis sprechen wir normalerweise von „großen Werkstücken”, wenn: Solche Teile sind beispielsweise Maschinengehäuse, Grundplatten, Schweißrahmen, Getriebegehäuse und Lagerelemente mit großem Durchmesser. In ihrem Fall muss die CNC-Bearbeitung eine hohe Genauigkeit mit den Einschränkungen des Arbeitsbereichs, der Tragfähigkeit und der Steifigkeit des gesamten Systems in Einklang bringen. Hinzu kommt noch die Logistik, genauer gesagt der Transport des Werkstücks mit einem Kran, die Auswahl der Aufhängepunkte und die Organisation des Raums um die Maschine herum, damit das Be- und Entladen sicher und wiederholbar ist. Die wichtigsten technologischen Herausforderungen bei großen Abmessungen Bei großen Werkstücken beginnen sich die typischen Probleme der Zerspanung zu „vergrößern”. Was bei einem kleinen Werkstück nur eine kleine Unannehmlichkeit ist, kann bei einer mehrere Meter großen Platte bereits über das Gelingen oder Scheitern einer ganzen Serie entscheiden. Die wichtigsten Herausforderungen lassen sich in mehrere Bereiche einteilen: Einschränkungen durch Maschinen, Werkstücke und Materialien – reale harte Grenzen Selbst der beste Maschinenpark hat objektive geometrische und dynamische Einschränkungen. Bei der CNC-Bearbeitung großer Werkstücke ist dies besonders deutlich zu sehen: Große Bauteile sind oft Gussteile mit Aufmaßen oder Schweißkonstruktionen. Nach der Grobbearbeitung werden Restspannungen freigesetzt, es kommt zu Verformungen, Verdrehungen und lokalen Verformungen. Aus diesem Grund gliedert sich der optimale Prozess in der Regel in eine Grobbearbeitung mit kontrolliertem Aufmaß, eine anschließende Entspannung (thermisch oder „natürlich” – zeitlich) und eine Endbearbeitung, die auf Genauigkeit und Oberflächenqualität ausgerichtet ist. Wie geht man die Planung der CNC-Bearbeitung von großformatigen Werkstücken am besten an? Bei großformatigen Elementen hängt die Effizienz der Bearbeitung weitgehend von der Art und Weise ab, wie der gesamte Prozess geplant wird. Im Gegensatz zu kleinen Werkstücken wirkt sich hier jede technologische Entscheidung nicht nur auf die Qualität, sondern auch auf die Arbeitssicherheit und die geometrische Stabilität aus. Daher lohnt es sich, die Vorbereitung des Prozesses auf einige wichtige Schritte zu stützen. Der erste Schritt besteht in der Bewertung des Werkstücks hinsichtlich der Verfügbarkeit von Werkzeugen, der Aufspannmöglichkeiten und der Reihenfolge der Arbeitsschritte. In der Praxis bedeutet dies einen Vergleich der Konstruktionsvorgaben mit den tatsächlichen Einschränkungen der Maschinen und Werkzeuge. Eine solche Analyse ermöglicht es, Bezugspunkte festzulegen, das Risiko von Verformungen vorherzusagen und zu bestimmen, ob das Element eine modulare Bearbeitung erfordert. Große Elemente erfordern eine schichtweise Bearbeitung. Zunächst wird die Grobbearbeitung geplant, deren Ziel die kontrollierte Entfernung von Aufmaß ist, und erst nach der Stabilisierung des Werkstücks folgt die Feinbearbeitung. Diese Aufteilung minimiert den Einfluss der freigesetzten Spannungen auf die endgültigen Abmessungen und erleichtert die Einhaltung der Gesamttoleranzen. Die Wahl der Werkzeugmaschine hängt nicht nur von der Größe des Teils ab, sondern auch von seiner Konstruktion und der Verteilung der Bearbeitungsflächen. Für einige Elemente ist ein horizontales Zentrum mit großem Achsbereich effektiver, für andere eine Bohrmaschine. In dieser Phase werden auch die erforderlichen Werkzeuge und die Art der Werkstückabstützung festgelegt. Bei großen Abmessungen dient die CAM-Simulation nicht nur der Kollisionskontrolle. Sie ermöglicht es zu beurteilen, wie Werkzeuge, Halterungen und Maschinentisch die Möglichkeit reibungsloser Bewegungen beeinflussen und ob die zu bearbeitenden Flächen ohne Änderung der Basen zugänglich sind. Dadurch wird der Prozess besser vorhersehbar und die Einstellung an der Maschine erfolgt schneller und ohne das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten. Zusammenfassung – CNC-Bearbeitung großer Werkstücke ohne Überraschungen Die Bearbeitung großer Werkstücke ist ein Bereich, in dem kleine Fehler große Konsequenzen haben. Der Schlüssel zur Vorhersehbarkeit ist: Wenn Sie an einem Projekt arbeiten, das die CNC-Bearbeitung großer Teile erfordert, und einen Partner suchen, der nicht nur das Teil fertigt, sondern auch bei der Optimierung des Prozesses hilft, senden Sie uns bitte Ihre technische Zeichnung. Wir analysieren gerne Ihre Anforderungen, schlagen Ihnen eine Technologie vor und erstellen ein auf Ihre Anwendung zugeschnittenes Angebot.
Aluminiumgehäuse in der Rüstungsindustrie – wie die anspruchsvollsten Bauteile hergestellt werden
Der Korpus ist ein Element, das selten Beachtung findet, ohne das jedoch kein System ordnungsgemäß funktionieren würde. Er bildet die Konstruktionsbasis, an der die übrigen Teile befestigt werden – von den kleinsten Bauteilen bis hin zu ganzen Gerätemodulen. In militärischen Anwendungen hängt die Dichtheit, Festigkeit und Stabilität des gesamten Systems von der Genauigkeit der Korpusfertigung ab. Bei SIM Gdynia führen wir die CNC-Bearbeitung und Vorbereitung von Gehäusen mit komplexer Geometrie durch, die nicht nur hohe Präzision, sondern auch Erfahrung und technologisches Wissen erfordern. Jedes davon wird auf der Grundlage eines individuellen Programms, spezieller Werkzeuge und eines mehrstufigen Maßkontrollprozesses hergestellt. Vom Rohmaterial zum fertigen Element Der Produktionsprozess beginnt mit der Vorbereitung des Materials und der Entwicklung der Bearbeitungstechnologie. Wir fertigen die Gehäuse aus Materialien, die den konstruktiven Anforderungen entsprechen – in der Regel aus Leichtmetallen, die Festigkeit mit geringem Gewicht und guter Bearbeitbarkeit verbinden. Jede Seite des Gehäuses erfordert eine separate Ausarbeitung der Werkzeugwege und der Befestigungsmethode. Das Detail wird in mehreren Schritten bearbeitet, und nach jedem Arbeitsgang werden die Ebenheit und Parallelität der Referenzfläche überprüft. Bei dieser Art von Komponenten kommt es nicht auf die Geschwindigkeit an, sondern auf Wiederholbarkeit und Maßhaltigkeit. Ein Beispiel dafür ist einer unserer Körper, der auf den Fotos in seiner charakteristischen goldenen Farbe zu sehen ist. Man sieht daran die Arbeitsstunden – gefräste Kanäle, Aussparungen und Bohrungen, die perfekt zu den anderen Bauteilen passen müssen. Jedes dieser Elemente erfordert ein separates Programm, ein geeignetes Werkzeug und eine präzise Kühlung während des Fräsvorgangs. FFräsen von Korpussen – Präzision braucht Zeit Das Fräsen von Korpussen erfolgt auf CNC-Bearbeitungszentren, die eine hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit während des gesamten Produktionszyklus gewährleisten. Je nach Geometrie des Werkstücks verwenden wir sowohl drei- als auch fünfachsige Zentren – insbesondere bei der Bearbeitung von schrägen Flächen, Unterschnitten oder Sockeln mit eingeschränktem Zugang. Aufrechterhaltung der Maßhaltigkeit Korpusse haben oft dünnwandige Strukturen und komplexe Kanäle, die auf innere Spannungen im Material reagieren. Um die Maßhaltigkeit zu gewährleisten, wird der Prozess in mehreren Schritten durchgeführt – mit Unterbrechungen zum Messen und Korrigieren von Abweichungen. Dabei geht es nicht um das schnelle Entfernen von Überschüssen, sondern um kontrolliertes Fräsen, das während des gesamten Bearbeitungszyklus eine projektkonforme Geometrie gewährleistet. Individuelles Detail – individuelles Programm Jeder Korpus ist ein separates Projekt: unterschiedliche Geometrie, unterschiedliches Befestigungssystem, unterschiedliche Bearbeitungsstrategien. Für jeden wird ein separates CAM-Programm entwickelt, das die Reihenfolge der Arbeitsschritte, Geschwindigkeiten, Tiefen und Werkzeugwege festlegt. Wir verwenden Hochdruckkühlung, um den Einfluss der Temperatur zu begrenzen und die in der Dokumentation festgelegte Oberflächenqualität zu gewährleisten. Nach dem Fräsen – weitere Bearbeitungsschritte Nach der Bearbeitung auf CNC-Bearbeitungszentren werden die Korpusse in die Schlosserei gebracht, wo sie gereinigt, entgratet und visuell geprüft werden. In dieser Phase werden alle Schnittrückstände entfernt – hier zeigt sich die tatsächliche Verarbeitungsqualität: Jeder Kanal, jede Kante und jede Öffnung muss sauber, glatt und gratfrei sein. Der nächste Schritt sind die in Zusammenarbeit durchgeführten Endbearbeitungsprozesse. Je nach Projekt kann der Körper geschwärzt, vergoldet, eloxiert oder mit anderen Oberflächenbehandlungen versehen werden, die die Korrosionsbeständigkeit und die Widerstandsfähigkeit gegen Umwelteinflüsse erhöhen. Bei militärischen Komponenten haben diese Beschichtungen auch eine Schutzfunktion – sie minimieren Lichtreflexionen und verbessern die Haltbarkeit unter Feldbedingungen. Nach der Rückkehr aus der Zusammenarbeit werden die Teile erneut überprüft und – falls erforderlich – einer Feinbearbeitung oder Kennzeichnung unterzogen. Vorbereitung des Gehäuses für die Montage Die fertigen Gehäuse werden an die Qualitätsabteilung weitergeleitet, wo sie geprüft und für die weitere Montage mit den übrigen Bauteilen vorbereitet werden. Dabei werden die Sauberkeit der Oberflächen, die Passgenauigkeit der Bohrungen und Aufnahmen sowie die Maßhaltigkeit gemäß der Dokumentation kontrolliert. In dieser Phase ist nicht nur die Genauigkeit, sondern auch die Ästhetik von Bedeutung. In vielen militärischen Projekten hat der Korpus sowohl eine konstruktive als auch eine abdeckende Funktion, daher müssen die Oberflächen einheitlich sein, ohne Werkzeugspuren und Verfärbungen nach der Bearbeitung. Je nach den Besonderheiten des Auftrags kann der Körper ein eigenständiges Bauteil oder die Basis für die weitere Montage mehrerer Komponenten sein. Aus Erfahrung wissen wir, dass der Übergang vom Fertigungs- zum Montageprozess entscheidend ist – die spätere Passgenauigkeit und Zuverlässigkeit des gesamten Systems hängt von der Genauigkeit der Grundflächen ab. Warum die Herstellung von Körpern Erfahrung erfordert Die Herstellung von Gehäusen ist ein Prozess, bei dem jedes Detail eine individuelle Herangehensweise erfordert und das Endergebnis von der Erfahrung der Bediener, Technologen und Qualitätsprüfer abhängt. Die Werkzeugmaschine allein reicht nicht aus – es ist notwendig zu wissen, wie das Material auf die Bearbeitung reagiert, wie sich die Spannungen verteilen und wie die Abmessungen nach vielen Arbeitsschritten beibehalten werden können. Mit über 45 Jahren Erfahrung in der Bearbeitung mechanischer Komponenten wissen wir, dass die Präzision eines Gehäuses das Ergebnis eines konsequent durchgeführten Prozesses und nicht einer einzelnen Operation ist. Deshalb wird jeder Schritt – von der ersten Befestigung auf der Fräsmaschine bis zur endgültigen Kennzeichnung – unter vollständiger Maß- und Dokumentationskontrolle durchgeführt. Zusammenfassung Ein Aluminiumgehäuse ist viel mehr als nur eine Hülle. Es ist ein Schlüsselelement der Konstruktion, von dem die Funktionalität, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit des gesamten Geräts abhängt. Seine Herstellung erfordert Genauigkeit, Geduld und Verständnis für das Material – sowie Erfahrung in der Arbeit mit Details mit komplexer Geometrie und hohen Qualitätsanforderungen. Bei SIM Gdynia behandeln wir jeden Körper individuell, mit derselben Präzision, mit der der Konstrukteur an die Konstruktion herangeht. In militärischen Systemen gibt es keinen Platz für Kompromisse – deshalb zählt in unseren Prozessen nicht nur die Abmessung, sondern auch die Perfektion der Ausführung in jedem Detail.
SIM Gdynia auf dem Podium des IV. Fußballturniers der Partner und Freunde des KS Chwaszczyno
Am Samstag, dem 27. September 2025, fand im Stadion Toyota Arena in Chwaszczyno das IV. Fußballturnier der Partner und Freunde des KS Chwaszczyno statt. Die Veranstaltung, die sich fest im Kalender der lokalen Sportinitiativen etabliert hat, verband erneut Wettbewerb, Integration und Spaß im Sinne des Sports. Eine gemeinsame Leidenschaft und Integration lokaler Unternehmen Bei dem vom Sportverein Chwaszczyno organisierten Turnier geht es nicht nur um den sportlichen Wettkampf, sondern vor allem um die Integration der Unternehmen, die den Verein und die lokale Gemeinschaft unterstützen. Jedes Jahr nehmen Unternehmen aus Pommern, die täglich in verschiedenen Branchen zusammenarbeiten, an dem Wettbewerb teil und treffen auf dem Spielfeld als Rivalen und Partner zugleich aufeinander. An der diesjährigen Ausgabe nahmen sechs Mannschaften teil: Die Spiele wurden im Rundenturnier auf zwei Spielfeldern ausgetragen, wobei jedes Spiel 17 Minuten dauerte. Nach vier Stunden intensiven Spiels stand der Sieger des Turniers fest. Zweiter Platz für SIM Gdynia Wir sind stolz darauf, dass das Team SIM Gdynia den zweiten Platz in den diesjährigen Spielen belegt hat. Herzlichen Glückwunsch an unser gesamtes Team – für sein Engagement, seinen sportlichen Kampfgeist und die tolle Atmosphäre auf dem Spielfeld. Sie haben gezeigt, dass die Stärke von SIM Gdynia nicht nur in der Präzision der Produktion liegt, sondern auch in der Entschlossenheit, der Zusammenarbeit und dem Teamgeist. Dankeschön und Einladung zur nächsten Ausgabe Wir danken den Organisatoren des Turniers, allen Teilnehmern und Fans, die ihre Mannschaften angefeuert haben. Besondere Glückwünsche gehen an die Gewinner – Triada Augusto Pomorze, die zum zweiten Mal in der Geschichte des Wettbewerbs den Pokal gewonnen haben. Wir freuen uns, dass wir Teil dieser Veranstaltung sein durften und warten schon jetzt gespannt auf die nächste Ausgabe. Wir laden Sie auch ein, sich einige Fotos vom Turnier anzusehen, die die Atmosphäre des sportlichen Wettbewerbs und der Zusammenarbeit widerspiegeln. Link: https://www.facebook.com/share/p/1A5QZwXTXj/?mibextid=wwXIfr