Bericht von SIM Gdynia über die Teilnahme an der MSPO 2024 – Präsentation der Möglichkeiten zur Herstellung mechanischer Komponenten für den Verteidigungssektor
Die Teilnahme von SIM Gdynia an der MSPO 2024 Die Teilnahme an der Internationalen Messe der Verteidigungsindustrie (MSPO) 2024 ermöglichte es uns, die technologischen Möglichkeiten unserer CNC-Fertigung in einem Umfeld zu präsentieren, in dem sich führende Verteidigungshersteller, Experten und Vertreter der Verwaltung treffen. Während der Messe haben wir Gespräche über die Anwendung unserer Technologien in kritischen Verteidigungsprojekten geführt und potenzielle Kooperationsmöglichkeiten erörtert, bei denen wir als strategischer Lieferant von hochpräzisen mechanischen Komponenten auftreten können. CNC-Bearbeitung für den Verteidigungssektor – Chancen für SIM Gdynia Unsere CNC-Technologien sind für die Herstellung von hochpräzisen und wiederholbaren Komponenten optimiert, was für Verteidigungsprojekte unerlässlich ist. Der Einsatz von Fünf-Achsen-Bearbeitungszentren und Mehrspindeldrehmaschinen ermöglicht es uns, komplexe Bauteilgeometrien aus hochfesten Materialien wie Titanlegierungen, Flugzeugaluminium oder Spezialstählen präzise zu formen. Diese Technologien werden bei der Herstellung kritischer mechanischer und optoelektronischer Komponenten eingesetzt, die unter anderem in Waffen, Militärfahrzeugen und Raketenabwehrsystemen verwendet werden. Rekordbeteiligung und wichtige Veranstaltungen auf der MSPO 2024 Die MSPO 2024 verzeichnete einen Besucherrekord: Mehr als 28 000 Menschen aus aller Welt besuchten die Messe, um sich das Angebot von 769 Unternehmen, darunter 416 polnischen, anzusehen. Zu den wichtigsten Ereignissen der diesjährigen Messe gehörten die Unterzeichnung von Verträgen mit einem Gesamtwert von über 2 Mrd. PLN, darunter Vereinbarungen mit internationalen Partnern über die Lieferung moderner Verteidigungssysteme. Ebenso wichtig waren die Treffen zwischen Vertretern der Regierungen und der Verteidigungsindustrie, die gemeinsam Fragen der nationalen Sicherheit und der technologischen Unterstützung des Militärs erörterten. Neue Projekte und Ausbau der Zusammenarbeit mit der Verteidigungsindustrie Während der MSPO 2024 konnten wir zahlreiche Geschäftskontakte knüpfen, die zu neuen Projekten in der Produktion von Komponenten für Waffensysteme und Militärfahrzeuge führen könnten. Unsere Kompetenz in der CNC-Bearbeitung ermöglicht es uns, Projekte zu realisieren, die höchste Präzision und umfassende technologische Lösungen erfordern. Als Zulieferer sind wir in der Lage, die Anforderungen aktueller und zukünftiger Verteidigungssysteme zu erfüllen und bieten sowohl Einzel- als auch Serienfertigung an. Zusammenfassung der Messe MSPO 2024 Unsere Teilnahme an der MSPO 2024 war ein wichtiger Schritt für die weitere Entwicklung von SIM Gdynia auf dem Markt der Verteidigungstechnik. Die Messe brachte eine beeindruckende Anzahl von Ausstellern und Besuchern zusammen, was außergewöhnliche Bedingungen für die Vernetzung und Präsentation unserer CNC-Bearbeitungslösungen schuf.Wir möchten uns bei allen bedanken, die unseren Stand besucht haben und die Gelegenheit hatten, sich mit unserer Produktpalette vertraut zu machen, einschließlich der Produktion auf mehrachsigen Bearbeitungszentren und Systemen für die präzise Fertigung von kritischen Komponenten für Waffensysteme.
SIM Gdynia wird in der prestigeträchtigen Rangliste Forbes Forum of Family Businesses 2024 ausgezeichnet
Bekanntgabe der Forbes-Auszeichnung für SIM Gdynia Wir freuen uns, bekannt geben zu können, dass SIM Gdynia zu den Gewinnern des prestigeträchtigen Forbes Forum of Family Companies 2024 gehört. Im Rahmen der Klassifizierung von Unternehmen mit einem Umsatz von weniger als 100 Millionen PLN wurde unser Unternehmen für seine stabile Tätigkeit und seinen außergewöhnlichen Beitrag zur regionalen Entwicklung ausgezeichnet. Diese Auszeichnung ist nicht nur ein Beweis für unsere Innovation, sondern auch eine Bestätigung dafür, dass SIM Gdynia eine führende Position in der Branche einnimmt und die höchsten betrieblichen und technologischen Standards einhält. Die Verleihung des Forbes-Preises ist eine große Anerkennung für das langjährige Engagement des gesamten SIM Gdynia-Teams. Jeder Mitarbeiter, Geschäftspartner und Kunde hat zu diesem Erfolg beigetragen, der das Ergebnis einer kontinuierlichen Verbesserung der Produktionsprozesse und der Anpassung an sich verändernde Marktbedingungen ist. Diese Auszeichnung motiviert uns, uns weiterzuentwickeln und nach neuen Möglichkeiten zu suchen, um fortschrittliche Technologien in der Produktion von mechanischen Komponenten einzusetzen. Wir sind stolz darauf, dass unser Unternehmen auf dem nationalen und internationalen Markt als Beispiel für Zuverlässigkeit und Verlässlichkeit dienen kann. Forbes und seine Bedeutung auf dem Wirtschaftsmarkt Forbes ist eines der renommiertesten Wirtschaftsmagazine der Welt, das für seine Finanzanalysen und Rankings geschätzt wird, die den Standard für die Bewertung der Gesundheit von Unternehmen setzen. Forbes-Publikationen wie die Forbes Diamonds und Global 2000 sind seit Jahren der Maßstab für Unternehmen, die ihre Position in der Weltwirtschaft bestätigen wollen. Das Forbes-Ranking ist nicht nur prestigeträchtig, sondern bestätigt auch die finanzielle Glaubwürdigkeit und Transparenz der Unternehmen. Die Präsenz in der Forbes-Rangliste ist eine Bestätigung für die höchsten Managementstandards und die starke Marktposition der Unternehmen. Der Forbes Family Firm Forum Award: Kriterien und Kategorie Das Forbes Family Firm Forum Ranking ist eine spezielle Liste, die Unternehmen mit außergewöhnlichem Ruf, finanzieller Stabilität und dynamischer Entwicklung auszeichnet. Die siebte Ausgabe der Rangliste, die von der Zeitschrift Forbes in Zusammenarbeit mit Dun & Bradstreet entwickelt wurde, basiert auf strengen Kriterien, zu denen unter anderem eine lange, seit mindestens fünf Jahren ununterbrochene Geschäftstätigkeit gehört. Das Ranking berücksichtigt die Finanzergebnisse für die Jahre 2018-2022 sowie den Wert der Vermögenswerte des Unternehmens, die nach einer Schweizer Methode bewertet werden, die sowohl den Ertragswert als auch die Vermögenswerte des Unternehmens sorgfältig analysiert. Die Unternehmen werden auf der Grundlage ihres Jahresumsatzes bewertet und in zwei Kategorien eingeteilt: Unternehmen mit einem Umsatz von weniger als 100 Mio. PLN und solche, die diesen Betrag überschreiten. Diese prestigeträchtige Auszeichnung ist Unternehmen gewidmet, die positive finanzielle Ergebnisse, Transparenz und einen bedeutenden Einfluss auf die Entwicklung der lokalen Gemeinschaft nachweisen. In diesem Jahr wurde ein besonderer Schwerpunkt auf die Bewertung von Familienunternehmen gelegt, die ihre Aktivitäten auf den nationalen und internationalen Märkten dynamisch entwickeln. Zusammenfassung und Dank an das Team und die Partner Die Forbes-Auszeichnung ist nicht nur das Ergebnis eines stabilen Managements, sondern auch der Zusammenarbeit des gesamten SIM Gdynia-Teams. Wir danken unseren Mitarbeitern, Geschäftspartnern und Kunden für ihr Engagement, ohne das dieser Erfolg nicht möglich gewesen wäre. Wir sind davon überzeugt, dass diese Auszeichnung uns neue Möglichkeiten eröffnet und unsere Position als führendes Unternehmen in der Herstellung fortschrittlicher mechanischer Komponenten stärkt. Die Zukunft von SIM Gdynia sieht rosig aus und weitere Investitionen in moderne Technologien und innovative Lösungen werden es uns ermöglichen, unser dynamisches Wachstum auf höchstem Niveau fortzusetzen.
Herstellung mechanischer Komponenten auf einer CNC-Werkzeugmaschine Miyano BNJ 42 bei SIM Gdynia
Einführung Die CNC-Werkzeugmaschinen vom Typ Miyano BNJ 42 sind Schlüsselwerkzeuge im Maschinenpark von SIM Gdynia. Sie ermöglichen die effiziente Fertigung geometrisch komplexer Bauteile unter Einhaltung höchster Qualitätsstandards. Dank des Einsatzes automatischer Vorschübe und eines Ölkühlsystems ist der Produktionsprozess schneller und wirtschaftlicher. Geschichte von Miyano – CNC-Werkzeugmaschinenhersteller BNJ 42 Das in Japan gegründete Unternehmen Miyano hat sich auf dem Weltmarkt für seine innovativen und zuverlässigen CNC-Maschinen einen Namen gemacht. Seit seiner Gründung in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts hat sich Miyano auf die Entwicklung von Bearbeitungstechnologien konzentriert, die die metallverarbeitende Industrie verändert haben. Die Einführung der BNJ 42 war eine Antwort auf die wachsende Nachfrage der Industrie nach Werkzeugmaschinen, die eine schnelle und präzise Produktion ermöglichen und gleichzeitig die Betriebskosten senken. Beschreibung der Miyano BNJ 42 CNC-Werkzeugmaschinen Die mit zwei Bearbeitungsköpfen ausgestatteten CNC-Werkzeugmaschinen Miyano BNJ 42 ermöglichen die gleichzeitige Bearbeitung von Werkstücken von zwei Seiten. Nachdem das Werkstück aus dem Material geschnitten wurde, führt der zweite Kopf weitere Präzisionsbearbeitungen durch, die auf der ersten Seite nicht durchgeführt werden können. Das bei der CNC-Werkzeugmaschine BNJ 42 eingesetzte Ölkühlsystem sorgt für optimale Arbeitsbedingungen für die Schneidwerkzeuge. Das Kühlöl hat im Vergleich zu herkömmlichen Kühlmitteln eine bessere Wärmeableitung, was sich in einer längeren Standzeit der Werkzeuge und einer besseren Oberflächenqualität der bearbeiteten Teile niederschlägt. Ein weiterer Vorteil ist die integrierte automatische Stangenzuführung, die einen kontinuierlichen und ununterbrochenen Betrieb der Maschine ermöglicht und die manuelle Materialzuführung überflüssig macht. Es ist erwähnenswert, dass der maximale Materialdurchmesser, den dieses Werkzeugmaschinenmodell bearbeiten kann, 42 mm beträgt. CNC bei SIM Gdynia – Anwendung der BNJ 42 in der Produktion Bei SIM Gdynia nehmen die CNC-Werkzeugmaschinen des Typs Miyano BNJ 42 eine Schlüsselfunktion in unserem Maschinenpark ein. Sie ermöglichen uns die Herstellung komplexer Werkstücke mit einem Durchmesser von bis zu 42 mm. Dank des Einsatzes dieser Maschinen sind wir in der Lage, große Serien von Bauteilen effizient zu produzieren, mit wettbewerbsfähigen Durchlaufzeiten und niedrigen Produktionskosten im Vergleich zu traditionellen Lösungen. Die automatischen Stangenlader der Werkzeugmaschinen BNJ 42 haben das Risiko von Fehlern durch den menschlichen Faktor eliminiert. Darüber hinaus kann unsere Produktion ohne Unterbrechungen erfolgen.Durch den Einsatz der Miyano BNJ 42 CNC-Werkzeugmaschinen haben wir ein hohes Maß an Wiederholgenauigkeit in der Produktion erreicht, was uns einen Wettbewerbsvorteil verschafft.
Laderoboter zur Unterstützung der CNC-Produktion bei SIM Gdynia – Fanuc M-710iC/45M
Einführung Die moderne Industrieproduktion bewegt sich ständig in Richtung Automatisierung, um den wachsenden Marktanforderungen gerecht zu werden und die betriebliche Effizienz zu steigern. Bei SIM Gdynia werden die Produktionsprozesse durch hochmoderne Beladeroboter unterstützt, die ein integraler Bestandteil der Prozesslinien sind. Der Einsatz von Robotern wie dem Fanuc M-710iC/45M trägt zur Steigerung der Produktivität und der Qualität der gefertigten Komponenten bei, was wiederum die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens auf dem Weltmarkt verbessert. Automatisierung in der Produktion mechanischer Komponenten Mit den steigenden Erwartungen an Geschwindigkeit und Präzision in der Produktion wird die Prozessautomatisierung zu einem wesentlichen Bestandteil heutiger Industrieanlagen. Die Produktion hoher Stückzahlen, insbesondere in der CNC-Industrie, erfordert Technologien, die einen unterbrechungsfreien Betrieb ermöglichen und menschliche Fehler minimieren. Beladeroboter wie der Fanuc M-710iC/45M sind ein wichtiges Werkzeug in diesem Prozess, da sie ein effizientes Management des Materialflusses und die Optimierung des Produktionszyklus ermöglichen. Multitasking-Roboter Fanuc M-710iC/45M Der Fanuc-Roboter M-710iC/45M ist eine vielseitige Maschine, die für ein breites Spektrum industrieller Anwendungen konzipiert wurde. Er zeichnet sich durch eine kompakte Bauweise aus, die eine Installation in Bereichen mit geringem Platzangebot ermöglicht. Dieser Roboter verfügt über sechs Bewegungsachsen mit einer Reichweite von bis zu 2606 mm, wodurch er in einem großen Arbeitsbereich effizient manövrieren kann. Mit einer Traglast von bis zu 45 kg und einer Arbeitsgeschwindigkeit von 360 Grad pro Sekunde ist der Fanuc M-710iC/45M ideal für schnelles Teilehandling und Palettenhandling. Ein zusätzlicher Bonus ist die vollständige Schutzart IP67, die einen zuverlässigen Betrieb in rauen Umgebungen garantiert. Fallstudie SIM Gdynia Bei SIM Gdynia wurden Fanuc M-710iC/45M-Roboter in die Produktionslinien integriert, um unsere beiden CNC-Werkzeugmaschinen gleichzeitig zu bedienen. An jeder Maschine befindet sich ein Tisch mit beweglichen Paletten, auf denen die Roboter die Werkstücke ablegen. Der Prozess beginnt mit dem Aufnehmen eines unbearbeiteten Werkstücks, woraufhin der Roboter auf ein Signal der Maschine hin das Werkstück in die richtige Position für die Bearbeitung bringt. Nach Abschluss des Prozesses wird das Werkstück auf der Palette abgelegt und der Tisch bewegt sich, um Platz für das nächste Werkstück zu schaffen. Mit diesen Robotern werden bei SIM Gdynia große Produktionsserien mit höchsten Qualitätsstandards realisiert. Zusammenfassung Die Automatisierung der Produktionsprozesse bei SIM Gdynia mit Fanuc M-710iC/45M-Laderobotern ist ein hervorragendes Beispiel für ein modernes Produktionsmanagement in der CNC-Industrie. Investitionen in Technologien, die den Betrieb von Produktionslinien unterstützen, ermöglichen nicht nur eine Steigerung der Effizienz, sondern auch eine Anpassung an die sich dynamisch verändernden Bedürfnisse des Marktes.
AFFS-CNC-Löschanlagen für spannende Werkzeugmaschinen – Vorteile, Funktionsweise und Löschmittelarten
Einführung in AFFS-CNC-Löschanlagen AFFS-CNC-Löschanlagen für spannende Werkzeugmaschinen sind ein wichtiger Bestandteil des Brandschutzes in modernen Fertigungsbetrieben. Sie ermöglichen es, schwerwiegende Sachschäden wirksam zu verhindern und die Sicherheit der Arbeiter bei Maschinenausfällen zu gewährleisten. Arten von Feuerlöschmitteln AFFS-CNC-Anlagen verwenden drei verschiedene Löschmittel, wie NOVEC 1230 (FK-5-1-12), Löschpulver und Kohlendioxid (CO2). NOVEC 1230 ist ein umweltfreundliches Mittel, das keine Rückstände hinterlässt. Es ist besonders sicher für empfindliche elektronische und mechanische Bauteile. Das Löschpulver zeigt eine hohe Effizienz beim Löschen von Bränden, die durch brennbare Stoffe verursacht werden. Kohlendioxid (CO2) eignet sich ideal zum Löschen von Bränden in Bereichen, in denen der Einsatz von Wasser oder anderen Stoffen die Ausrüstung beschädigen würde, da es den Sauerstoff verdrängt und das Feuer wirksam unterdrückt. Vorteile der AFFS-CNC-Systeme AFFS-CNC-Löschanlagen zeichnen sich dadurch aus, dass sie unabhängig von einer externen Stromversorgung sind und auf der Grundlage einer unter Druck stehenden Steuerleitung arbeiten. Dies gewährleistet ihre Zuverlässigkeit auch bei einem Stromausfall. In Situationen, die ein sofortiges Abschalten der Werkzeugmaschine erfordern, können diese Systeme über Drucksensoren oder das AFFS-CNC/GSM-Steuermodul gesteuert werden. Darüber hinaus ermöglicht das GSM-fähige Steuermodul eine schnelle Notfallbenachrichtigung. Anwendungen und Arten von CO2-Löschanlagen Kohlendioxid (CO2)-basierte Löschsysteme eignen sich besonders für den Schutz von CNC-Maschinen. CO2 ist ein wirksames Löschmittel, das keine Elektrizität leitet und daher auch in Umgebungen mit vielen elektrischen Geräten sicher eingesetzt werden kann. Es gibt zwei Haupttypen von CO2-Systemen: Systeme zum vollständigen Eintauchen, die in engen Räumen eingesetzt werden, wo CO2 konzentriert werden kann, um einen Brand zu löschen, und Systeme zur lokalen Anwendung, die direkt auf den betroffenen Bereich gerichtet sind. AFFS-CNC Feuerlöschsysteme bei SIM Gdynia Bei SIM Gdynia setzen wir an vier ölgekühlten Miyano-Maschinen ein auf Kohlendioxid (CO2) basierendes Feuerlöschsystem ein. Dieses System erkennt automatisch einen Brand in der Maschine und setzt sofort CO2 frei, was zu einer schnellen Löschung des Brandes führt. Theoretisch kann die Produktion sofort wieder aufgenommen werden, sobald das Feuer gelöscht und die Maschine überprüft ist. In der Praxis hatten wir noch keine Gelegenheit, das AFFS-CNC-Löschsystem zu testen, da es in unserem Werk nur selten zu Ausfällen kommt. Wir unternehmen jedoch alle Anstrengungen, um die Sicherheit unserer Mitarbeiter und die Kontinuität der Produktion im Falle eines Brandes zu gewährleisten. Wartung und Sicherheit Die regelmäßige Wartung von Löschanlagen ist der Schlüssel zur Aufrechterhaltung ihrer hohen Effizienz. Die Wartung umfasst die Überprüfung von CO2-Flaschen, Düsen und Sensoren. Die Schulung des Personals im Umgang mit der Anlage ist unerlässlich, um im Brandfall richtig reagieren zu können. Bei allen Arbeiten mit CO2 müssen die Sicherheitsstandards strikt eingehalten werden, da das Gas bei hohen Konzentrationen eine potenzielle Gefahr für Menschen darstellt. Zusammenfassung Die Löschsysteme von AFFS-CNC bieten Zuverlässigkeit, hohe Effizienz und Flexibilität bei der Anpassung an spezifische Kundenanforderungen. Sie ermöglichen es, maximale Sicherheit zu gewährleisten und Ihre Anlageninvestitionen zu schützen.
Wie ist die CNC entstanden? – Geschichte der CNC-Bearbeitung
Einführung CNC, oder Computer Numerical Control, ist eine Technologie, die die Fertigungsindustrie revolutioniert hat. Durch den Einsatz von computergesteuerten Maschinen wie Fräsmaschinen, Drehbänken und Funkenerosionsmaschinen hat die CNC-Technik die schnelle, präzise und wiederholbare Herstellung geometrisch komplexer Formen mechanischer Komponenten ermöglicht. Die Ursprünge der NC-Technologie Die CNC-Technologie leitet sich direkt von der NC-Technologie (numerische Steuerung) ab, die in den frühen 1940er Jahren aufkam. Bei der NC oder numerischen Steuerung wurden Maschinen mit Lochstreifen programmiert, die Anweisungen für Maschinenbewegungen enthielten. John T. Parsons entwickelte in Zusammenarbeit mit dem Massachusetts Institute of Technology (MIT) nicht nur diese Maschinen, sondern war auch der erste, der Computermethoden zur Lösung von Bearbeitungsproblemen einsetzte, einschließlich der präzisen Interpolation von Kurven, die Hubschrauberrotorblätter beschreiben. Wann hat sich die NC-Technologie zur CNC-Technologie entwickelt? Der Übergang von der NC- zur CNC-Technologie erfolgte in den 1950er Jahren. Im Jahr 1952 entwickelte ein Forscherteam am MIT die erste CNC-Maschine, bei der ein Computer die Bewegungen der Maschine steuerte. Die ersten kommerziellen CNC-Maschinen wurden durch die Zusammenarbeit des MIT mit Cincinnati Milacron auf den Markt gebracht. Diese Maschinen revolutionierten die Fertigungsindustrie, da sie es ermöglichten, die Werkzeugbahnen bis zu einem gewissen Grad zu programmieren. Die Entwicklung der CNC-Technologie in den 1960er und 1970er Jahren. In den 1960er und 1970er Jahren begann die CNC-Technologie an Popularität zu gewinnen. Obwohl die ersten Versionen der CAD-Software (Computer Aided Design) erst später erschienen, begann die Entwicklung der ersten Systeme, die Vorläufer der vollwertigen CAD-Lösungen waren, in diesen Jahrzehnten. Mit diesen frühen Systemen konnten einfachere Modelle erstellt werden, die die Grundlage für die Generierung von G-Codes bildeten, die zur Steuerung von CNC-Maschinen verwendet wurden. In den 1970er Jahren begannen zudem Experimente mit den ersten mehrachsigen Maschinenkonfigurationen, die einen bedeutenden Fortschritt bei der Bearbeitung komplexer Geometrien darstellten. Diese frühen mehrachsigen Maschinen ermöglichten die Bearbeitung eines Werkstücks aus verschiedenen Winkeln in einer einzigen Aufspannung. Wie sah die Entwicklung der CNC in den 1980er Jahren aus? Die 1980er Jahre brachten bedeutende Innovationen in der CNC-Technologie und veränderten die Bearbeitungsindustrie grundlegend. Die Entwicklung von CAD/CAM-Software ermöglichte es Konstrukteuren und Ingenieuren, Bauteile effizienter zu entwerfen, die direkt auf CNC-Maschinen übertragen werden konnten. Die Einführung intuitiver Schnittstellen und Steuerungssysteme steigerte die Produktivität und erleichterte die Bedienung der damals aktuellen Maschinen. Entwicklung der CNC-Technologie in den 1990er Jahren und zu Beginn des 21. In den 1990er Jahren kam es zu bedeutenden Fortschritten in der CNC-Technologie durch die Einführung von Multifunktionsmaschinen, die verschiedene Bearbeitungsvorgänge in einer einzigen Station zusammenfassten und so die Fertigungsprozesse erheblich rationalisierten. Die Einführung von ERP-Systemen (Enterprise Resource Planning) ermöglichte eine bessere Verwaltung der Produktionsressourcen und eine bessere Produktionsplanung. Zu Beginn des neuen Jahrtausends ermöglichte die Entwicklung von 5-Achsen-Maschinen und industriellen Netzwerken, wie z. B. Ethernet, die Fernsteuerung und Überwachung von Prozessen. Die zunehmende Automatisierung und Robotisierung hat dazu beigetragen, die Arbeitsabläufe effizienter zu gestalten und die Zahl der Bedienereingriffe zu verringern. CNC heute – eine Fallstudie von SIM Gdynia Dank zahlreicher Verbesserungen in der Zerspanungsfunktion und neuer Generationen von CNC-Werkzeugmaschinen hat unser Maschinenpark bei SIM Gdynia eine deutlich höhere Produktionseffizienz erreicht. Unsere 5-Achsen-Bearbeitungszentren sind in der Lage, komplexe Geometrien in einer einzigen Aufspannung zu bearbeiten, ohne dass das Werkstück manuell umpositioniert werden muss. Unsere integrierten automatischen Materialzuführungssysteme und Industrieroboter arbeiten beim Be- und Entladen mit den CNC-Anlagen zusammen und gewährleisten eine kontinuierliche Produktion und optimale Zykluszeiten. Zusammenfassung Die CNC-Technologie ist heute ein integraler Bestandteil der modernen Industrie, der die komplexesten Projekte ermöglicht und Unternehmen auf der ganzen Welt neue Möglichkeiten eröffnet. Durch die kontinuierliche technologische Entwicklung und die Integration mit neuen CNC-Systemen bleibt sie an der Spitze der industriellen Innovation, treibt die digitale Transformation voran und gestaltet die Zukunft der Fertigung.
Was ist CNC-Mikrobearbeitung? – Diskussion der Bearbeitungstechnologie
Einführung Bei der Mikrobearbeitung handelt es sich um Verfahren wie das Mikrofräsen und Mikrobohren, die die Herstellung extrem kleiner Bauteile mit hoher Präzision ermöglichen. Bei diesen Verfahren kommen CNC-Maschinen (Computer Numerical Control) zum Einsatz, die in der Lage sind, komplexe Bearbeitungen auf sehr kleinen Flächen durchzuführen. Mit der Mikrobearbeitung lassen sich Teile herstellen, die den strengen Anforderungen von Branchen wie Militär, Medizin und Luft- und Raumfahrt entsprechen. Was ist Mikrofräsen und Mikrobohren? Unter Mikrofräsen versteht man das Abtragen von Material mithilfe von Mikrofräsern, die viel kleiner sind als Standardfräser. Es ermöglicht die präzise Formgebung und Endbearbeitung der Oberfläche mikroskopisch kleiner Teile, was für die Herstellung von Hochpräzisionsbauteilen entscheidend ist. Typische Mikrofräsmaschinen können Toleranzen von wenigen Mikrometern erreichen, was für Anwendungen, die eine hohe Genauigkeit erfordern, unerlässlich ist. Beim Mikrobohren werden Löcher mit Mikrobohrern mit sehr kleinen Durchmessern, oft weniger als 0,1 mm, hergestellt. Dieses Verfahren ist unverzichtbar für Anwendungen, die extreme Präzision erfordern, wie z. B. die Herstellung von Löchern in mikroelektronischen Schaltkreisen oder medizinischen Implantaten. Beide Verfahren gehören zur umfassenderen Kategorie der Mikrobearbeitung, die alle spannenden und formgebenden Bearbeitungen von Werkstoffen im mikroskopischen Maßstab umfasst. Die Mikrobearbeitung ermöglicht es, eine noch nie dagewesene Präzision und Oberflächengüte zu erreichen. Welche Schneidwerkzeuge werden bei der Mikrobearbeitung eingesetzt? – Beispiele Hartmetalle Hartmetalle sind Verbundwerkstoffe, die sich durch außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit auszeichnen. Sie werden aus einer Kombination von Wolframcarbid (WC) und metallischem Kobalt (Co) hergestellt, was ihnen hervorragende mechanische Eigenschaften und eine lange Lebensdauer verleiht. Die Härte von Hartmetallen liegt in der Regel bei 1500-2000 HV (Vickers), sodass sie auch sehr harte Werkstoffe effektiv bearbeiten können. Carbide zeichnen sich außerdem durch eine hohe Druckfestigkeit aus, die bis zu 5.000 MPa erreicht, sowie durch eine geringe Wärmeleitfähigkeit, wodurch die Schneide auch bei hohen Temperaturen scharf bleibt. Verwendung bei der Herstellung von Mikrofräs- und Mikrobohrwerkzeugen Hartmetalle werden aufgrund ihrer Festigkeit und ihrer Fähigkeit, eine scharfe Schneide zu erhalten, häufig für die Herstellung von Mikrofräsern und Mikrobohrern verwendet. Sie ermöglichen die präzise Herstellung von Mikrobohrungen und Mikrokanälen in harten Materialien wie Edelstahl und Titanlegierungen. Hartmetalle sind auch korrosionsbeständig, was bei der Bearbeitung von Materialien mit aggressiven chemischen Eigenschaften wichtig ist. Synthetische Diamanten (PCD – Polykristalliner Diamant) Synthetische Diamanten, auch bekannt als PCD (Polycrystalline Diamond), sind Materialien, die aus vielen kleinen Diamantkristallen bestehen, die zu einem einzigen verbunden sind. Sie zeichnen sich durch eine extreme Härte von etwa 8.000 HV (Vickers) und eine hohe Verschleißfestigkeit aus. PKD hat außerdem eine hohe Wärmeleitfähigkeit von etwa 1.000 W/mK, wodurch die bei der Bearbeitung entstehende Wärme effizient abgeleitet werden kann. Dadurch behalten PKD-Werkzeuge ihre Schneideigenschaften über einen längeren Zeitraum bei. Anwendung in der Mikrobearbeitung Dank ihrer Abriebfestigkeit bieten PKD-Werkzeuge eine längere Lebensdauer und die Möglichkeit, eine hohe Oberflächengüte zu erhalten. Der Einsatz von PKD in der Mikrobearbeitung ermöglicht eine bisher unerreichte Präzision. Werkzeuge aus PKD eignen sich besonders gut für die Bearbeitung von Verbundwerkstoffen und Keramik, was sie für viele Anwendungen in der Spitzentechnologie unverzichtbar macht. PKD ist außerdem resistent gegen die chemischen Einflüsse vieler Materialien, sodass sie in einer Vielzahl von Arbeitsumgebungen eingesetzt werden können. CNC-Maschinen in der Mikrobearbeitung – was ist wichtig? Mehrachsige Maschinen (5-Achsen-CNC) 5-Achsen-CNC-Maschinen ermöglichen die gleichzeitige Bewegung von Werkzeugen in fünf verschiedenen Achsen. Zusätzlich zu den drei linearen Standardachsen (X, Y, Z) verfügen sie über zwei zusätzliche Drehachsen, die eine komplexe räumliche Bearbeitung ermöglichen. Dies ermöglicht die präzise Bearbeitung komplexer Oberflächen, ohne dass das Werkstück immer wieder neu positioniert werden muss. Auf diese Weise werden „menschliche“ Fehler eliminiert. Maschinen mit hoher Steifigkeit und Vibrationsdämpfung Die Bedeutung der Minimierung von Vibrationen Vibrationen können zu einer Verschlechterung der Oberflächenqualität, einer verkürzten Werkzeugstandzeit und einer geringeren Bearbeitungsgenauigkeit führen. Sie sind ein unerwünschter Effekt, der durch unzureichende Maschinensteifigkeit, unsachgemäße Werkstückspannung oder suboptimale Schnittparameter entstehen kann. Maschinen mit hoher struktureller Steifigkeit und wirksamer Schwingungsdämpfung gewährleisten Stabilität im Bearbeitungsprozess, was sich in einer höheren Qualität und Wiederholbarkeit der Ergebnisse niederschlägt. Beispiele für Maschinen mit hoher Steifigkeit Beispiele für Maschinen mit hohen Steifigkeits- und Schwingungsdämpfungseigenschaften sind moderne Bearbeitungszentren von Herstellern wie Makino, Okuma und Mori Seiki. Diese Maschinen sind auf maximale Stabilität und Präzisionsbearbeitung ausgelegt und verwenden Materialien und Strukturen mit hoher Masse und Steifigkeit. Darüber hinaus sind sie mit fortschrittlichen Schwingungsdämpfungssystemen ausgestattet, die Vibrationen während des Zerspanungsprozesses aktiv überwachen und kompensieren. Die Bearbeitungszentren der T-Serie von Makino beispielsweise, die für ihre Präzision und Stabilität bekannt sind, verfügen über das Schwingungsdämpfungssystem Vibration Control System (VCS), das die Bearbeitungsparameter automatisch in Echtzeit anpasst, um optimale Arbeitsbedingungen zu gewährleisten. Was sind digitale Zwillinge und welchen Einfluss haben sie auf die Genauigkeit der CNC-Mikrobearbeitung? Digitale Zwillinge sind virtuelle Modelle von physischen Maschinen und Fertigungsprozessen. Dank fortschrittlicher digitaler Technologien wie dem Internet der Dinge (IoT), künstlicher Intelligenz (KI) und Datenanalyse ermöglichen digitale Zwillinge die Simulation, Überwachung und Analyse realer Prozesse in Echtzeit. Diese virtuellen Repräsentationen können das Verhalten realer Systeme genau nachbilden und so vorhersagen, wie diese auf unterschiedliche Betriebsbedingungen reagieren werden. Digitale Zwillinge verwenden Daten, die von an realen Maschinen angebrachten Sensoren erfasst und anschließend verarbeitet und analysiert werden, um ein genaues virtuelles Modell zu erstellen. Auf diese Weise lässt sich der Zustand von Maschinen überwachen, Anomalien erkennen und potenzielle Ausfälle vorhersagen, bevor sie auftreten. Digitale Zwillinge können auch zur Optimierung von Produktionsprozessen eingesetzt werden, indem verschiedene Betriebsszenarien simuliert werden und das effizienteste ausgewählt wird. Kühlmittel und Schmierung in der Mikrobearbeitung Minimalmengenschmierung (MQL) Die Minimalmengenschmierung (MMS) ist eine Schmierungstechnik, bei der minimale Mengen an Kühlmittel direkt auf das Werkzeug und den Schneidbereich aufgebracht werden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Kühlmethoden, die große Mengen an Flüssigkeit benötigen, werden bei MMS nur wenige Milliliter pro Stunde verbraucht. Die Schmierung erfolgt durch einen Ölnebel, der die Reibung und die Temperatur wirksam reduziert und gleichzeitig den Kühlmittelverbrauch minimiert. Ökologische und wirtschaftliche Vorteile von MMS Die MMS-Technologie bietet zahlreiche ökologische und wirtschaftliche Vorteile. Ein geringerer Kühlmittelverbrauch bedeutet einen kleineren ökologischen Fußabdruck, weniger Abfall und weniger Verbrauch von natürlichen Ressourcen. Darüber hinaus bedeutet ein geringerer Kühlmittelverbrauch niedrigere Betriebs- und Wartungskosten, was den Unternehmen zugutekommt. Darüber hinaus verbessert MMS die Arbeitsbedingungen, indem es die mit Kühlmittelleckaugen und Verunreinigungen verbundenen Risiken verringert.
Lagerungsmethoden in modernen Industrielagern
Einleitung Traditionelle Lagermethoden wie das Palettenlager, bei dem die Waren auf Standardpaletten in statischen Regalen gelagert werden, werden zunehmend durch moderne Lösungen ersetzt. Sie ermöglichen eine bessere Nutzung des verfügbaren Raums, erhöhen die betriebliche Effizienz und verbessern die Sicherheit in den Lagern. Hochregallager-Systeme Hochregalsysteme ermöglichen die Lagerung von Waren in einer Höhe von bis zu 18 Metern und maximieren so die Nutzung des vertikalen Lagerraums. Diese Systeme werden häufig von Gabelstaplern mit speziellen Konstruktionen unterstützt und ermöglichen einen schnellen und effizienten Zugriff auf die gelagerten Waren. Gabelstapler wie die Serien EKX 4 und 5, die mit einem drehbaren Gabelträger und wartungsfreien Synchron-Reluktanz-Motoren ausgestattet sind, ermöglichen den Betrieb in großen Höhen mit hoher Energieeffizienz und Präzision. Automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) Automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) sind technologische Lösungen, die aus Regalen bestehen, die von automatischen Wagen oder Robotern bedient werden. Diese Systeme sind für die effiziente Ein- und Auslagerung von Waren konzipiert und können die betriebliche Effizienz eines Lagers erheblich steigern, indem sie die für diese Vorgänge benötigte Zeit minimieren und das Risiko menschlicher Fehler verringern. Die Integration dieser Systeme in Lagerverwaltungssysteme (LVS) ermöglicht eine vollständige Automatisierung und Optimierung der Lagerprozesse. Automatisierte Lager (Smart Warehouses) Automatisierte Lager, auch intelligente Lager genannt, nutzen fortschrittliche Technologien wie künstliche Intelligenz (KI), das Internet der Dinge (IoT) und Robotik, um den Lagerbetrieb zu optimieren. Für den Warentransport werden Automated Guided Vehicles (AGV) eingesetzt, während Drohnen die Inventar- und Bestandsüberwachung übernehmen. KI und IoT ermöglichen die Erfassung, Analyse und Verarbeitung von Daten in Echtzeit, was zu vollautomatischen Prozessen führt, die die Effizienz erheblich steigern und die Betriebskosten senken. Lagerverwaltungssysteme (WMS) Lagerverwaltungssysteme (LVS) sind Software, die eine effiziente Verwaltung der Lagerabläufe ermöglicht. WMS ermöglichen die Verfolgung und Verwaltung aller Lagervorgänge in Echtzeit, vom Wareneingang bis zum Versand. Zu den Funktionen von WMS gehören Bestandsverwaltung, Lageroptimierung, Personaleinsatzplanung und Integration mit ERP-Systemen (Enterprise Resource Planning). Mit einem WMS ist es möglich, die Genauigkeit der Lagerabläufe zu erhöhen, die Kosten zu senken und die Gesamteffizienz zu verbessern. RFID- und IoT-Technologien RFID (Radio-Frequenz-Identifikation) RFID (Radio-Frequency Identification) ist eine Technologie, die die automatische Identifizierung und Verfolgung von Waren mithilfe von Funkwellen ermöglicht. Das RFID-System besteht aus Tags (Etiketten), die mit Chips und Antennen ausgestattet sind, und Lesegeräten, die Funksignale an die Tags senden. Auf diese Weise können die auf den Etiketten gespeicherten Informationen aus der Ferne ausgelesen werden, was die Genauigkeit und Effizienz der Lagerabläufe erheblich steigert, da das manuelle Scannen von Strichcodes entfällt. Internet der Dinge (IoT) Das Internet der Dinge (Internet of Things, IoT) ist ein Netzwerk von miteinander verbundenen Geräten und Sensoren, die Daten in Echtzeit sammeln und austauschen. Im Zusammenhang mit der Lagerhaltung ermöglicht das IoT die Überwachung und Verwaltung verschiedener Aspekte des Lagerbetriebs, wie z. B. Lagerbestände, Umgebungsbedingungen (z. B. Temperatur und Luftfeuchtigkeit) und den Standort von Waren. Die Integration des IoT in WMS-Systeme ermöglicht eine bessere Bestandsverwaltung und eine Optimierung der Logistikprozesse, wodurch die Lager reaktionsschneller und effizienter werden. Verwaltung von Cloud-Speichern Cloud Storage, also die Lagerverwaltung über cloudbasierte Systeme, wird in modernen Lagern immer beliebter. Diese Systeme ermöglichen den Zugriff auf Lagerdaten von jedem Ort und zu jeder Zeit, was die Flexibilität und Skalierbarkeit des Lagerbetriebs erhöht. Die Cloud-Verwaltung bietet auch Datenanalysen, die helfen, die Lagerprozesse zu optimieren und künftige Anforderungen vorauszusehen. Mit Cloud-basierten Managementsystemen ist auch eine einfache Integration mit anderen ERP- und WMS-Systemen möglich, was die Zusammenarbeit und Koordination innerhalb der Lieferkette verbessert. Lagerhaltung bei SIM Gdynia Bei SIM Gdynia bieten wir umfassende Lagerdienstleistungen an, bei denen modernste Technologie zum Einsatz kommt, um maximale Effizienz und Sicherheit zu gewährleisten. Unser Gabelstapler EKX 410 Serie 4, der mit einem drehbaren Gabelträger und wartungsfreien Synchron-Belegtanzmotoren ausgestattet ist, arbeitet in einer Höhe von bis zu 11,5 m und ermöglicht eine effizientere Nutzung der Lagerfläche. Außerdem bieten wir ein umfassendes Warenmanagement, vom Wareneingang über die Lagerung bis hin zur Kommissionierung und zum Versand. Zusammenfassung Moderne Lagermethoden wie Hochregallager, automatische Regalbediengeräte (RBG), automatisierte Lager, Lagerverwaltungssysteme (LVS), RFID- und IoT-Technologien sowie Cloud-Speicher verbessern die Effizienz, Sicherheit und Flexibilität des Lagerbetriebs erheblich. Mit diesen Lösungen wird der verfügbare Platz besser genutzt, die Betriebskosten werden gesenkt und die Gesamteffizienz von Lagern verbessert.
Vertikaldrehmaschine EMAG VL2 – technische Merkmale, Betrieb und Fallstudie SIM Gdynia
Was ist die EMAG VL2? Die EMAG VL2 ist eine 3-Achsen-CNC-Vertikaldrehmaschine, die dank ihrer kompakten Bauweise modernste Automatisierungslösungen integriert. Die EMAG VL2 wurde entwickelt, um die hohen Anforderungen bei der Herstellung von feinmechanischen Komponenten wie Zahnrädern, Buchsen oder Pumpenteilen zu erfüllen. Sie ist die Antwort auf die wachsenden Anforderungen der mechanischen Industrie an Präzision und Effizienz. Dank modernster Technologie und robuster Bauweise können mit dieser Maschine Bauteile mit einem maximalen Durchmesser von bis zu 100 mm und einer Länge von bis zu 150 mm bearbeitet werden. Die Maschine ist mit drei räumlichen Achsen und einem Revolver für zwölf Werkzeugplätze mit Werkzeugantrieb ausgestattet, sodass viele Bearbeitungen ohne manuelles Umspannen des Werkstücks durchgeführt werden können. Die zusätzliche Y-Achse erhöht die Funktionalität der Werkzeugmaschine, sodass auch komplexere Bearbeitungsaufgaben mit hoher Präzision durchgeführt werden können. Funktionsweise der EMAG VL2 Drehmaschine Das automatische Bauteilbe- und -entladesystem, das nach dem Pick-up-Prinzip arbeitet, verkürzt die Bearbeitungszeiten erheblich, was im Rahmen der Massenproduktion entscheidend ist. Die Maschine verfügt über eine MINERALIT®-Polymerbetonkonstruktion, die eine hohe Stabilität und hervorragende Dämpfungseigenschaften gewährleistet. Diese Eigenschaften sind von grundlegender Bedeutung für die Sicherstellung der höchsten Qualität der bearbeiteten Oberflächen und der Präzision; der Einsatz dieser Technologie führt zu einer hohen Wiederholgenauigkeit der gefertigten Teile. Vorteile des Einsatzes der EMAG VL2 bei der Herstellung mechanischer Komponenten – Fallbeispiel SIM Gdynia Die Implementierung der CNC-Werkzeugmaschine EMAG VL2 bei SIM Gdynia hat erhebliche Vorteile für die Produktionsprozesse gebracht, darunter eine höhere Bearbeitungspräzision und kürzere Produktionszykluszeiten. Dank ihrer effizienten Automatisierung und ihres modularen Aufbaus ist die Maschine in der Lage, große Serien mit einem Bearbeitungszyklus von nur etwa einer Minute zu produzieren. Dadurch ist es möglich, eine große Anzahl von Werkstücken in drei Arbeitsschichten zu produzieren. Durch die Automatisierung und die Modularität der Drehmaschine wird auch der Zeitaufwand für das Einrichten und Vorbereiten der Maschine erheblich reduziert. Zusammenfassung Die oben beschriebenen Technologien und der Polymerbetonwerkstoff MINERALIT® machen die EMAG VL2 zu einem unverzichtbaren Werkzeug für Produktionsbetriebe mit hohen Anforderungen an Präzision und Geschwindigkeit, wie SIM Gdynia. Die Maschine bringt erhebliche Verbesserungen bei der Optimierung der Produktionsprozesse und macht sie schneller, kostengünstiger und präziser.
Reinigung mechanischer Komponenten – Was ist Ultraschallreinigung in der CNC-Industrie?
Was ist Ultraschallreinigung? Die Ultraschallreinigung ist ein Verfahren, bei dem akustische Wellen im Ultraschallbereich (20-40 kHz) eingesetzt werden, um Verunreinigungen von der Oberfläche von Metallen und anderen industriellen Materialien zu entfernen. Diese Technik wird vor allem in der CNC-Bearbeitungsindustrie (Computer Numerical Control) geschätzt, wo die Genauigkeit und Sauberkeit der Komponenten einen direkten Einfluss auf die Qualität und die Maßtoleranzen der gefertigten Teile haben. Wie funktioniert das Ultraschallreinigungsverfahren? Der Reinigungsprozess beginnt mit dem Eintauchen der zu reinigenden Teile in einen Tank mit Reinigungslösung. Die erzeugten Ultraschallwellen bewirken das Phänomen der Kavitation, d. h. die Bildung und Implosion von mikroskopisch kleinen Blasen in der Lösung. Die implodierenden Blasen erzeugen energiereiche Stoßwellen, die angesammelte Verunreinigungen wie Öle, Pasten, Wachse, Ablagerungen und andere unerwünschte Elemente wirksam entfernen und selbst mikroskopisch kleine Ritzen und Falten erreichen. Welche Reinigungslösungen werden bei der Ultraschallreinigung verwendet? Die bei dieser Technologie verwendeten Lösungen bestehen in der Regel aus entmineralisiertem Wasser, Reinigungsmitteln, Chelatbildnern (z. B. EDTA) und Korrosionsinhibitoren, um Rost und Korrosion auf Metalloberflächen während der Reinigung zu verhindern. Die chemische Zusammensetzung der Lösungen wird je nach Art und Beschaffenheit der zu reinigenden Materialien genau ausgewählt. Vorteile der Ultraschallreinigung und ihre Auswirkungen Die Ultraschallreinigung ermöglicht die präzise Entfernung von Verunreinigungen aus Bauteilen mit komplexer Geometrie. Diese Methode ist sicher für die zu reinigenden Materialien und minimiert das Risiko mechanischer und chemischer Schäden, was bei der Behandlung teurer oder empfindlicher Bauteile wichtig ist. Darüber hinaus trägt die Ultraschallreinigung zur Verringerung des Chemikalienabfalls und des Wasserverbrauchs bei und unterstützt durch die Recyclingfähigkeit und Wiederverwendbarkeit der Reinigungslösungen nachhaltige Fertigungsverfahren. Fallstudie von SIM Gdynia: Wie sich die Ultraschallreinigung von mechanischen Komponenten auf unsere Produktion ausgewirkt hat Bei SIM Gdynia konnten wir durch den Einsatz der Ultraschall-Reinigungstechnologie für CNC-Komponenten erhebliche Verbesserungen bei den Sauberkeitsstandards und der Produktionseffizienz erzielen. Durch den Einsatz dieser Methode konnten wir den Produktionsausschuss erheblich reduzieren und die allgemeine Kundenzufriedenheit erhöhen. Zusammenfassung Die Ultraschallreinigung ist eine Methode, die die betriebliche und ökologische Effizienz verbessert. Bei SIM Gdynia hat diese Technologie wesentlich dazu beigetragen, die Qualität der Produktionsprozesse zu verbessern und die Umwelt durch die Minimierung von Chemikalienabfällen zu schützen.
