Obróbka stali CNC – jak obrabiać najpopularniejszy materiał w produkcji?
W przemyśle produkcyjnym stal zajmuje pozycję jednego z najważniejszych materiałów konstrukcyjnych. Jej popularność wynika z dużej dostępności, szerokiego zakresu właściwości mechanicznych oraz możliwości modyfikowania struktury poprzez dodatki stopowe i obróbkę cieplną. W praktyce oznacza to, że dwa pozornie podobne gatunki stali mogą całkowicie inaczej reagować na skrawanie i toczenie. W tym artykule przyglądamy się właściwościom stali, które decydują o jej zachowaniu w obróbce CNC metali. Pokazujemy, dlaczego znajomość gatunku materiału to nie formalność, lecz fundament dobrze zaplanowanego procesu technologicznego. Charakterystyka stali i zastosowania w nowoczesnej obróbce CNC Stal, to stop żelaza z węglem. Może ona zawierać dodatki stopowe, takie jak chrom, nikiel, molibden czy mangan. Te składniki pozwalają uzyskać różne właściwości fizyczne i chemiczne materiału. Najczęściej stosowanymi dodatkami stopowymi, do stali są: Najczęściej spotykane gatunki stali: Znajomość właściwości danego gatunku stali ma kluczowe znaczenie przy planowaniu obróbki CNC. To od nich zależy jakie narzędzia, parametry oraz chłodziwo powinny zostać zastosowane. Gatunki stali a obróbka CNC skrawaniem – jak wpływają na dobór parametrów technologicznych? To od właściwości materiału zależy, jak będzie zachowywał się w kontakcie z narzędziem oraz jakie warunki technologiczne należy przyjąć, by uzyskać stabilny, powtarzalny proces. Stale niskowęgloweCharakteryzują się dobrą plastycznością i łatwością obróbki, ale niższą wytrzymałością. Można je obrabiać przy większych posuwach, z mniejszym ryzykiem uszkodzenia narzędzia. Stale wysokowęgloweZnacznie twardsze i bardziej odporne na ścieranie, ale trudniejsze do obróbki. Wymagają ostrej geometrii narzędzia i zmniejszenia prędkości skrawania, by uniknąć przegrzania i drgań. Stale stopowe (np. z dodatkiem chromu, niklu, molibdenu)Cechują się zwiększoną wytrzymałością, odpornością na korozję lub zużycie. Wymagają indywidualnego podejścia technologicznego – zarówno przy doborze chłodziwa, jak i strategii cięcia. Stale nierdzewneTrudne w obróbce ze względu na skłonność do tworzenia narostów na ostrzu. Wysoka zawartość chromu i niklu zwiększa odporność na korozję, ale jednocześnie pogarsza skrawalność. Niezbędne są bardzo ostre narzędzia i intensywne chłodzenie. Stale narzędziowePoddawane obróbce cieplnej, osiągają dużą twardość. Wymagają stosowania narzędzi o wysokiej odporności na zużycie. Obecność molibdenu i wanadu poprawia odporność na przegrzanie i ścieranie podczas intensywnego skrawania. Narzędzia i maszyny do obróbki CNC stali W nowoczesnej obróbce CNC stali stosuje się szeroką gamę specjalistycznych narzędzi i maszyn, dostosowanych do rodzaju obrabianego materiału jak i metody obróbki: Ważne jest odpowiednie dobranie parametrów obróbki, takich jak prędkość skrawania, posuw czy głębokość cięcia, do właściwości materiału. Typowe błędy podczas obróbki CNC stali i sposoby ich eliminacji Stal w środowisku obróbczym wymaga stałej kontroli parametrów i dostosowania narzędzi do rodzaju materiału. Do najczęstszych problemów należą: Aby zminimalizować ryzyko błędów, warto wdrożyć testowe przejścia próbne, stosować chłodzenie dostosowane do gatunku stali oraz monitorować proces za pomocą czujników drgań i temperatury. Podsumowanie – co warto zapamiętać o obrabianiu CNC stali Obróbka stali CNC to złożony, ale fundamentalny proces w nowoczesnej produkcji przemysłowej. Aby uzyskać wysoką jakość i powtarzalność detali, konieczne jest zrozumienie właściwości konkretnego gatunku stali oraz dostosowanie do nich odpowiednich narzędzi, strategii skrawania i parametrów pracy obrabiarki. Kluczowe znaczenie mają tu precyzyjny dobór narzędzi (frezy, płytki, wiertła), skuteczne chłodzenie i sztywność maszyn CNC. Unikanie typowych błędów, takich jak przegrzewanie narzędzi, złe mocowanie czy zbyt agresywne cięcia, przekłada się na wydłużenie żywotności narzędzi i optymalizację całego procesu. Właściwe podejście do obróbki stali to nie tylko kwestia techniki, ale również efektywności, jakości i niezawodności.
Najnowsza inwestycja w znakownicę laserową HBS‑GQ‑20F – jeszcze większe możliwości w SIM Gdynia
W SIM Gdynia nieustannie inwestujemy w technologie, które zwiększają precyzję, efektywność i jakość naszych usług. Najnowszym krokiem w tym kierunku jest zakup nowoczesnej znakownicy laserowej HBS‑GQ‑20F. To urządzenie, które pozwala nam na jeszcze sprawniejsze znakowanie dużych serii detali – z większą dokładnością i w krótszym czasie. Nowa jakość znakowania w SIM Gdynia Znakownica laserowa HBS‑GQ‑20F to nowoczesne rozwiązanie dedykowane precyzyjnemu znakowaniu metali i tworzyw sztucznych. Dzięki zamkniętej konstrukcji, wysokiej klasie bezpieczeństwa oraz zaawansowanej automatyce urządzenie to idealnie wpisuje się w nasze potrzeby produkcyjne. Zintegrowany system operacyjny Windows pozwala na szybkie i intuicyjne konfigurowanie procesu, co znacząco przyspiesza przygotowanie produkcji – zwłaszcza przy dużych wolumenach. Kluczowe dane techniczne HBS-GQ-20F Parametr Wartość Obszar znakowania 110 × 110 mm (opcjonalnie: 65 × 65 mm, 170 × 170 mm, 220 × 220 mm, 300 × 300 mm) – w zależności od zastosowanej soczewki Głębokość znakowania Do 1,2 mm – regulowana w zależności od materiału i liczby przejść Prędkość znakowania Do 12 000 mm/s – bardzo szybkie nanoszenie znaków przy zachowaniu wysokiej jakości Dokładność pozycjonowania ± 0,001 mm – niezwykle precyzyjne odwzorowanie w tym samym miejscu nawet przy dużych seriach Moc lasera 20 W, 30 W, 50 W lub 100 W – w zależności od potrzeb, od znakowania delikatnego po grawerowanie twardych materiałów Czas pracy źródła lasera Do 100 000 godzin – długowieczna praca bez konieczności częstej wymiany podzespołów Zasilanie / zużycie energii 220 V / maks. 500 W – niskie koszty użytkowania, podłączenie do standardowego gniazda przemysłowego Chłodzenie Powietrzne – bez potrzeby stosowania wody ani dodatkowych układów chłodzenia Warunki pracy Temperatura od –10 °C do +60 °C, wilgotność 5–95% – działa stabilnie nawet w trudnych warunkach produkcyjnych Obsługiwane formaty plików AI, PLT, DXF, TIFF, JPG i inne – współpraca z popularnym oprogramowaniem graficznym i CAD Nowy standard w SIM Gdynia Dzięki tej inwestycji możemy znakować komponenty mechaniczne szybciej, precyzyjniej i bardziej efektywnie niż kiedykolwiek wcześniej. To oznacza korzyści zarówno dla nas, jak i naszych klientów.
Relacja z targów ITM INDUSTRY EUROPE 2025 – SIM Gdynia w centrum przemysłowych innowacji
4 czerwca 2025 roku trzech przedstawicieli naszej kadry wzięło udział w targach ITM INDUSTRY EUROPE w Poznaniu. To wydarzenie, które każdego roku przyciąga czołowych przedstawicieli przemysłu w Europie, oferując przestrzeń do wymiany wiedzy, obserwacji trendów i podejmowania strategicznych decyzji zakupowych. Czym są targi ITM INDUSTRY EUROPE? Targi ITM INDUSTRY EUROPE to największe i najbardziej kompleksowe wydarzenie przemysłowe w Europie Środkowo-Wschodniej. Odbywają się w Poznaniu i skupiają uwagę tysięcy profesjonalistów z branż związanych z obróbką metali, automatyką, robotyką, metrologią i technologiami przyszłości. Pod wspólnym szyldem ITM spotykają się producenci maszyn, integratorzy systemów, inżynierowie oraz liderzy cyfrowych rozwiązań dla przemysłu. Główna idea wydarzenia koncentruje się wokół Przemysłu 4.0 – czyli pełnej integracji procesów produkcyjnych z cyfrową analityką, automatyzacją i sztuczną inteligencją. Inwestycje i inspiracje Podczas naszej obecności na targach ITM INDUSTRY EUROPE 2025 mieliśmy okazję przeanalizować szereg nowoczesnych rozwiązań, porównać technologie i odbyć wiele wartościowych rozmów z dostawcami systemów wspomagających produkcję. Z tej wizyty wracamy nie tylko z nową wiedzą, ale również z konkretnymi decyzjami. Dokonaliśmy inwestycji, która w najbliższych miesiącach przełoży się na dalsze usprawnienia naszych procesów technologicznych i operacyjnych. To dla nas strategiczny krok w kierunku zwiększania wydajności i utrzymania najwyższych standardów jakości, które oferujemy naszym klientom. Podsumowanie Udział w targach ITM 2025 potwierdził, że przyszłość przemysłu należy do firm, które potrafią łączyć precyzję, automatyzację i cyfryzację. Dzięki naszej obecność w Poznaniu lepiej rozumiemy kierunki rozwoju rynku i potrzeb naszych partnerów. Dziękujemy organizatorom wydarzenia za stworzenie przestrzeni, która realnie wspiera rozwój przemysłu w Polsce i Europie.
Inwestycja we własny park maszynowy czy outsourcing CNC?
Decyzja o tym, czy budować własny park maszynowy CNC, czy skorzystać z usług firmy podwykonawczej, która na zlecenie wyprodukuje komponenty mechaniczne, należy do najważniejszych wyborów operacyjnych w branży przemysłowej. To wybór, który przekłada się nie tylko na finanse firmy, ale także na czas wdrożenia nowych produktów, dostępność technologii, elastyczność operacyjną i ryzyko projektowe. Nie każda firma produkcyjna musi inwestować miliony złotych w nowoczesne centra obróbcze i budować zaplecze technologiczne od zera. Z drugiej strony, nie zawsze warto oddawać w ręce zewnętrzne procesy, które są krytyczne dla jakości, poufności i precyzji. W tym artykule przeanalizujemy oba podejścia. Inwestycję w maszyny oraz outsourcing obróbki CNC, w oparciu o konkretne liczby, realne scenariusze i sprawdzone praktyki rynkowe. Koszty inwestycji w park CNC – co naprawdę trzeba wziąć pod uwagę? Zakup maszyny to dopiero początek. Własny park maszynowy CNC generuje szereg kosztów dodatkowych, które należy uwzględnić już na etapie planowania inwestycji: Warto zaznaczyć, że systemy CAM mogą być oferowane jako licencje wieczyste z coroczną opłatą za aktualizacje lub w modelu subskrypcyjnym, gdzie płacimy co roku. Różnice cen wynikają z funkcjonalności, liczby osi obrabiarki, dostępu do symulacji i postprocesorów. Dla przykładowego centrum 5‑osiowego, roczne koszty operacyjne – bez uwzględnienia amortyzacji – mogą łatwo przekroczyć 400 tys. PLN. To realne wyzwanie, zwłaszcza jeśli maszyna nie pracuje pełnym obciążeniem. Źródło: want.net – CNC Machine Cost Explained Czy 2000 godzin to próg rentowności? W środowisku przemysłowym przyjmuje się, że około 2 000 godzin pracy maszyny rocznie to orientacyjny próg rentowności dla inwestycji w obrabiarkę CNC. Skąd ta liczba? To mniej więcej tyle, ile wynosi pełne wykorzystanie jednej maszyny w systemie jednozmianowym: 8 godzin dziennie, 5 dni w tygodniu, przez 50 tygodni w roku (z rezerwą na przestoje serwisowe i święta). Powyżej tej granicy inwestycja zaczyna się zwracać – koszty jednostkowe produkcji maleją, a efektywność kapitałowa rośnie. Im dłużej maszyna pracuje, tym lepsze ROI (Return on Investment). Ale w praktyce ten próg bywa trudny do osiągnięcia. Dane z rynku pokazują, że średnie wykorzystanie maszyn CNC w zakładach jednozmianowych to zaledwie 26% dostępnego czasu produkcyjnego – czyli znacznie mniej niż wymagane 2 000 godzin. To efekt niepełnego obłożenia, przestojów, przezbrojeń i zmiennych zamówień. Wniosek? 2 000 godzin to realny, ale ambitny cel, który opłaca się tylko przy regularnym, dobrze zaplanowanym wolumenie produkcji. W pozostałych przypadkach warto rozważyć outsourcing jako rozwiązanie o mniejszym ryzyku finansowym. Źródło: https://www.machinemetrics.com/stateoftheindustry2022 Kiedy warto postawić na własny park CNC? Własny park obrabiarek CNC to rozwiązanie, które może przynieść konkretne przewagi. Przede wszystkim wtedy, gdy: Choć niektóre z tych potrzeb mogą być zaspokojone przez zewnętrznych wykonawców, to posiadanie własnych maszyn daje firmie niezależność decyzyjną, krótszy czas reakcji i potencjał do optymalizacji technologii w czasie rzeczywistym. Co oferuje outsourcing obróbki CNC? Outsourcing w produkcji komponentów mechanicznych to dziś znacznie więcej niż zlecenie wykonania detalu. Nowoczesne firmy usługowe stają się partnerami technologicznymi – oferując dostęp do specjalistycznych maszyn bez konieczności budowania zaplecza od zera. W ramach jednej współpracy można uzyskać: Co istotne – outsourcing to również dostęp do doświadczenia zespołu, który przez lata realizował projekty dla wielu branż. To doświadczenie przekłada się na lepsze doradztwo technologiczne, szybsze wdrożenia i mniejsze ryzyko błędów na etapie produkcji. Kiedy outsourcing obróbki CNC ma przewagę? Outsourcing obróbki CNC warto go rozważyć gdy: Coraz więcej firm korzysta z modelu mieszanego – utrzymując podstawową produkcję in-house, a bardziej złożone lub okazjonalne zlecenia przekazując partnerom zewnętrznym. Podsumowanie Decyzja o tym, czy rozwijać własny park maszynowy, czy obróbka CNC powinna zostać zlecona zewnętrznie, nie sprowadza się wyłącznie do kalkulacji jednostkowego kosztu produkcji. To wybór strategiczny, który wpływa na model operacyjny, strukturę kosztów i tempo realizacji projektów. Inwestycja w maszyny sprawdzi się tam, gdzie mamy duży, stabilny wolumen, potrzebę pełnej kontroli nad procesem i jasno zdefiniowane kompetencje techniczne wewnątrz firmy. To model, który daje niezależność – ale wymaga kapitału, planowania i wysokiego obciążenia maszyn, aby był opłacalny. Z kolei outsourcing obróbki CNC to rozwiązanie elastyczne, skalowalne i niskoryzykowne finansowo. Dobrze sprawdza się w firmach, które operują zmiennym zapotrzebowaniem, rozwijają nowe produkty lub potrzebują szybkiego dostępu do technologii, których nie opłaca się wdrażać na stałe.
Lekkie, ale wymagające – jak z sukcesem realizować obróbkę CNC aluminium
Aluminium to materiał szeroko wykorzystywany w produkcji komponentów mechanicznych. Jego lekkość, odporność na korozję i korzystny stosunek wytrzymałości do masy sprawiają, że idealnie nadaje się do precyzyjnych zastosowań inżynieryjnych. Ale to, co czyni aluminium tak atrakcyjnym materiałem, jednocześnie sprawia, że jego obróbka wymaga więcej niż tylko standardowego podejścia. Obróbka CNC jest dziś podstawą nowoczesnej produkcji także przy pracy z aluminium. Jednak skuteczność całego procesu zależy od wielu czynników. Od doboru narzędzi i powłok, przez parametry skrawania, aż po sposób chłodzenia. To właśnie te elementy decydują o jakości powierzchni, powtarzalności i trwałości gotowego detalu. Korzystając z naszego wieloletniego doświadczenia w obróbce metali CNC, w tym artykule opisujemy konkretne rozwiązania, które sprawdzają się na produkcji i pozwalają osiągnąć stabilną jakość gotowego detalu. Aluminium – specyfikacja materiału i problemy występujące przy obróbce CNC Zanim przejdziemy do strategii skrawania, warto przyjrzeć się właściwościom aluminium, które bezpośrednio wpływają na wybór parametrów obróbczych. Zrozumienie ich decyduje o stabilności i powtarzalności całego procesu. Cechy materiału Co to oznacza w praktyce? Niska gęstość (2,6–2,8 g/cm³) Aluminium jest lekkie, co pozwala pracować na wyższych prędkościach obrotowych i posuwach, a maszyna nie jest tak obciążona, jak przy stali. Wysoka przewodność cieplna Ciepło szybko ucieka ze strefy skrawania, ale trafia głównie do narzędzia. Bez wydajnego chłodzenia ostrza się przegrzewają i szybciej zużywają. Mała twardość (HV ≈ 25–120) Można stosować ostre narzędzia z dużym kątem natarcia. Skrawanie jest płynne, a obciążenie obrabiarki pozostaje na niskim poziomie. Lepkość i adhezja Aluminium ma tendencję do przyklejania się do ostrza. Pomagają w tym powłoki ograniczające tarcie, polerowane rowki wiórowe i odpowiednio dobrane chłodzenie. Choć na pierwszy rzut oka toczenie i frezowania aluminium wydaje się „łatwe”, w praktyce wymaga dużej uwagi i technologicznej precyzji. Stopy aluminium a ich obrabialność technologią CNC Nie każde aluminium zachowuje się tak samo w kontakcie z narzędziem. W zależności od składu chemicznego i poziomu utwardzenia różne stopy mogą wymagać zupełnie innych parametrów skrawania – od prędkości, przez siłę, aż po optymalne obroty wrzeciona, sterowanie i narzędzie tnące. Poniżej kilka przykładów popularnych stopów w produkcji elementów z aluminium: Znajomość rodzaju stopu aluminium ułatwia obróbkę materiału. Bez niej trudno dobrać odpowiednie narzędzia, ustawić parametry skrawania i przewidzieć zachowanie detalu w trakcie produkcji. Główne procesy i rodzaje obróbki aluminium CNC Aluminium można skutecznie obrabiać na kilka różnych sposobów, w zależności od potrzeb danego projektu i oczekiwanych efektów. Frezowanie CNC Sprawdza się zarówno przy elementach precyzyjnych, jak i dużych blokach konstrukcyjnych. Frezowanie współbieżne daje lepszą jakość powierzchni, przeciwbieżne sprawdza się tam, gdzie potrzebna jest stabilność. Przy większych objętościach materiału stosuje się frezowanie pełne. Detale cienkościenne obrabia się z minimalnym naddatkiem i dobrze dobranym chłodzeniem. Toczenie CNC Używane do detali osiowo-symetrycznych: wałki, tuleje, pierścienie. W toczeniu kluczowe jest utrzymanie stabilnego posuwu i odpowiedniego promienia ostrza, zwłaszcza przy cienkościennych częściach. Przy zbyt małych parametrach skrawania powstają drgania i nieregularna powierzchnia. Przy zbyt agresywnych — nadmierne nagromadzenie wiórów i ryzyko deformacji detalu. Wiercenie i gwintowanie Najczęstszym problemem są zadziory i deformacje otworów. Stosuje się wiertła o większym kącie wierzchołkowym i dobrze odprowadzające wióry. Przy gwintowaniu sprawdzają się gwintowniki formujące — nie tną, tylko kształtują gwint. To eliminuje wióry i wzmacnia połączenie, szczególnie w cienkościennych elementach. Szlifowanie i przygotowanie powierzchni Przy anodowaniu jakość powierzchni ma kluczowe znaczenie. Każda rysa będzie widoczna po utlenianiu. Dlatego detale często poddaje się dodatkowej obróbce wykańczającej — frezowanie wykańczające lub szlifowanie z użyciem emulsji i materiałów ściernych o drobnej gradacji. Narzędzia CNC stosowane do obróbki skrawaniem aluminium W przypadku aluminium, kluczowe jest zastosowanie narzędzi, które umożliwiają efektywne odprowadzanie wiórów i ograniczają ryzyko narostu materiału na krawędzi tnącej. Najczęściej stosowane typy narzędzi to: Dobór narzędzia zależy od operacji technologicznej, geometrii detalu i wymagań jakościowych. Każde z narzędzi ma swoją specyfikę i najlepiej sprawdza się w konkretnych zastosowaniach. Chłodzenie i smarowanie aluminium podczas procesu obróbki Obróbka CNC aluminium wymaga szczególnej uwagi pod kątem chłodzenia, ponieważ aluminium szybko przekazuje ciepło narzędziom. Brak efektywnego chłodzenia szybko doprowadza do pogorszenia jakości powierzchni części, przyspiesza zużycie narzędzi, a także może powodować deformacje termiczne obrabianego detalu. Najczęściej stosowane metody chłodzenia i smarowania to: Nowoczesne strategie skrawania aluminium Jednym z najbardziej popularnych podejść jest HPC (High Performance Cutting) – technika głębokiego skrawania przy małej szerokości ostrza. Pozwala ona na znaczne zwiększenie prędkości posuwu, bez ryzyka przeciążenia narzędzia czy pogorszenia parametrów detalu. W przypadku cienkościennych komponentów aluminiowych doskonale sprawdza się HSC (High Speed Cutting). Dzięki bardzo wysokim prędkościom obrotowym i niewielkim siłom skrawania, metoda ta zapewnia precyzyjne frezowanie bez deformacji nawet delikatnych struktur. Coraz powszechniej wykorzystywane jest także frezowanie trochoidalne – strategia polegająca na prowadzeniu narzędzia po zakrzywionej, dynamicznej ścieżce. Zapewnia to równomierne zużycie ostrzy, lepsze chłodzenie oraz minimalizację obciążeń mechanicznych i cieplnych. Podsumowanie – aluminium odwdzięcza się za precyzję Aluminium to materiał o dużym potencjale, ale również złożonej specyfice technologicznej. Aby osiągnąć powtarzalną jakość i wysoką wydajność w obróbce CNC, nie wystarczy dobra maszyna. Potrzebne są dobrze dobrane narzędzia, przemyślane strategie skrawania, skuteczne chłodzenie oraz znajomość właściwości konkretnego stopu. Właśnie takie podejście — oparte na praktyce i doświadczeniu — pozwala w pełni wykorzystać możliwości aluminium i uniknąć typowych problemów produkcyjnych.
Obróbka CNC metali – fundament precyzyjnej produkcji przemysłowej
Metale od wieków stanowią podstawę konstrukcji w przemyśle. Ich wytrzymałość, przewodność i podatność na obróbkę sprawiają, że są niezastąpione w wielu zastosowaniach. W przemyśle produkcyjnym nie wystarczy już „dobra jakość” – dziś liczy się mikrometryczna precyzja, powtarzalność w każdej serii oraz elastyczność przy zmianach projektowych. W tych warunkach tradycyjne metody obróbki stają się barierą rozwoju. Ich miejsce zajmują rozwiązania, które łączą automatyzację z niezawodnością – na ich czele stoi obróbka CNC, której działanie wyjaśniamy szczegółowo w artykule ”Czym jest obróbka skrawaniem CNC?” Przebieg procesu – jak wygląda obróbka metalu na maszynach CNC? Proces rozpoczyna się od przygotowania dokumentacji technicznej w formacie CAD (Computer-Aided Design), która następnie jest przekształcana na kod CAM (Computer-Aided Manufacturing). Ten kod zawiera instrukcje dla maszyny CNC dotyczące trajektorii narzędzia, prędkości obrotowej, posuwu oraz innych parametrów. Dokładność tych danych jest kluczowa dla uzyskania pożądanego efektu końcowego. Na tym etapie realizowana jest właściwa obróbka metali na maszynach CNC. Dobór narzędzi, parametrów skrawania i strategii obróbczych zależy od geometrii detalu, materiału oraz rodzaju operacji technologicznej. Nowoczesne centra CNC często wyposażone są w automatyczne zmieniacze narzędzi, systemy chłodzenia oraz czujniki pomiarowe, co pozwala na utrzymanie wysokiej powtarzalności, skrócenie czasu produkcji i minimalizowanie ryzyka błędów. Po głównych operacjach skrawania następuje etap wykańczania powierzchni, który może obejmować: Kontrola jakości na tym etapie jest kluczowa dla zapewnienia zgodności z wymaganiami technicznymi. Wyzwania w obróbce CNC metali Każdy materiał inaczej reaguje na obróbkę skrawaniem. To, co sprawdza się przy stali, może być zupełnie nietrafione przy aluminium czy mosiądzu. Właściwy dobór narzędzi i strategii to klucz do jakości, powtarzalności i trwałości procesu. Stal konstrukcyjna (np. S235, S355) To jedna z prostszych grup materiałów pod względem obróbki. Można stosować zarówno narzędzia HSS (High-Speed Steel – stal szybkotnąca), jak i narzędzia z węglików spiekanych. Stal konstrukcyjną można obrabiać szybko i bez dużych ograniczeń, ale przy dłuższych operacjach warto regularnie sprawdzać zużycie krawędzi narzędzia. Stal nierdzewna (np. AISI 304, 316) Wymaga bardziej przemyślanego podejścia. Jest twarda, a jednocześnie „ciągnąca” – ma tendencję do przyklejania się do krawędzi tnącej. To powoduje problemy z odprowadzaniem wiórów i przyspieszone zużycie narzędzia. Do jej obróbki zazwyczaj zalecane są ostrza o powłokach ograniczających tarcie, np. AlTiN (azotek tytanu i aluminium). Stal hartowana (>45 HRC) W stali hartowanej konieczne są narzędzia pełnowęglikowe (VHM – z niem. Vollhartmetall) oraz odpowiednie powłoki, np. TiSiN (azotek tytanu i krzemu), które zwiększają odporność na ścieranie i temperaturę. Proces musi być stabilny – sztywne mocowanie, krótkie przejazdy, precyzyjna ścieżka. Parametry trzeba dobierać rozsądnie, zależnie od średnicy narzędzia, geometrii i możliwości maszyny. Aluminium Aluminium jest materiałem dobrze obrabialnym, ale ze względu na swoją ciągliwość i niską twardość wymaga odpowiedniego podejścia. Podczas obróbki tworzy długie wióry, które łatwo zapychają przestrzeń skrawania, a przy pracy z cienkościennymi detalami pojawia się ryzyko drgań i odkształceń. Najlepsze efekty daje zastosowanie frezów pełnowęglikowych (VHM) z dużym kątem natarcia (ok. 45°) i wypolerowaną powierzchnią wiórową. Mosiądz i miedź To materiały bardzo dobrze skrawalne, często uznawane za „łatwe” w obróbce CNC. Zbyt agresywny kąt natarcia albo zbyt chropowata powierzchnia tnąca może prowadzić do zadzierania materiału, lokalnego przegrzewania krawędzi tnącej i przyspieszonego zużycia. Dzieje się tak, ponieważ ciepło wytwarzane podczas obróbki bardzo szybko przenosi się do detalu, co w cienkościennych komponentach może skutkować deformacjami lub zmianą wymiarów. Przy obróbce CNC mosiądzu lub miedzi zalecane są frezy pełnowęglikowe (VHM) z bardzo ostrymi, precyzyjnie szlifowanymi krawędziami i maksymalnie gładką powierzchnią. Zrozumienie właściwości fizycznych i chemicznych obrabianego materiału, a także precyzyjne dostosowanie strategii skrawania, ma bezpośredni wpływ na jakość końcową komponentu, żywotność narzędzi i efektywność całego procesu skrawania. Co może pójść nie tak przy obróbce CNC metali – i jak temu zapobiec? Podczas obróbki CNC metali mogą wystąpić trzy główne problemy: 1. Drgania (chatter) Prowadzą do nierównej powierzchni, gorszej dokładności i szybszego zużycia powierzchni tnących. Najczęstsze przyczyny to zbyt długie wysunięcie narzędzia, brak sztywności mocowania albo nieprawidłowe parametry skrawania. 2. Niewłaściwe parametry skrawania Zbyt wysokie obroty, za duży posuw lub zła głębokość skrawania mogą prowadzić do przegrzania ostrza, łamania narzędzi i pogorszenia jakości powierzchni. 3. Zużycie narzędzi Każdy frez, wiertło, gwintownik ma ograniczoną żywotność – jeśli nie jest regularnie kontrolowane, może uszkodzić detal lub spowodować błędy w całej serii. Kiedy warto zlecić obróbkę CNC metali firmie z doświadczeniem? W przypadku seryjnej produkcji, skomplikowanej geometrii lub wysokich wymagań jakościowych, współpraca z doświadczonym wykonawcą pozwala uniknąć błędów i opóźnień. Kluczowe znaczenie ma nie tylko precyzyjny park maszynowy, ale też praktyczna znajomość różnych stopów, ich zachowania w obróbce i możliwych ograniczeń projektowych. Podsumowanie obróbki metali metodą CNC Obróbka CNC metali to coś więcej niż usuwanie nadmiaru materiału. To złożony proces technologiczny, w którym precyzyjne narzędzia współpracują z komputerowym sterowaniem, a każdy etap opiera się na wiedzy inżynierskiej i znajomości właściwości materiałów. Dzięki tej technologii możliwe jest wytwarzanie elementów o skomplikowanej geometrii, wysokiej jakości i powtarzalności w sposób szybki, bezpieczny i ekonomiczny. Za sprawnie działającym procesem CNC stoi zespół specjalistów. Projektant tworzy model detalu, programista przygotowuje kod obróbczy, a operator nadzoruje przebieg produkcji na maszynie. To właśnie połączenie kompetencji ludzi i możliwości nowoczesnych obrabiarek pozwala osiągnąć precyzję, której nie gwarantują tradycyjne metody.
Szkolenie z technologii Shrink Fit i kontroli siły zacisku wrzeciona w SIM Gdynia
W SIM Gdynia stale szkolimy się, testujemy i wdrażamy rozwiązania, które realnie wpływają na jakość obróbki CNC. W maju 2025, w naszej siedzibie odbyło się specjalistyczne szkolenie techniczne zorganizowane przez ekspertów firm Hahn+Kolb oraz Diebold – liderów w dziedzinie narzędzi i systemów mocujących. Tematem spotkania była technologia skurczowa (Shrink Fit) oraz system kontroli siły zacisku wrzeciona – kluczowe rozwiązania dla precyzji, powtarzalności i bezpieczeństwa procesów. Praktyczne podejście do innowacji W szkoleniu wzięli udział nasi technolodzy, ustawiacze oraz majstrowie – praktycy, którzy każdego dnia odpowiadają za niezawodność produkcji w SIM Gdynia. Spotkanie miało charakter praktyczny. Omawiano konkretne przypadki, testowano zastosowanie technologii Shrink Fit na rzeczywistych komponentach, a także analizowano wpływ siły zacisku wrzeciona na stabilność i trwałość obróbki. Shrink Fit to technologia mocowania narzędzi wykorzystująca zjawisko rozszerzalności cieplnej – po schłodzeniu oprawka szczelnie zaciska narzędzie, zapewniając ekstremalną sztywność, minimalne bicie i wysoką powtarzalność procesu. Z kolei system pomiaru siły zacisku wrzeciona umożliwia kontrolowanie parametrów mocowania w maszynie CNC – co ma bezpośredni wpływ na jakość obróbki i żywotność zarówno narzędzi, jak i samego wrzeciona. Budowanie przewagi wiedzą Dziękujemy przedstawicielom Hahn+Kolb i Diebold za inspirujące szkolenie i dzielenie się ekspercką wiedzą. Tego typu inicjatywy mają dla nas ogromne znaczenie – pomagają rozwijać kompetencje zespołu i bezpośrednio przekładają się na efektywność produkcji. W SIM Gdynia budujemy przewagę konkurencyjną nie przez słowa, lecz przez działanie. To kolejny krok w kierunku jeszcze wyższej precyzji i niezawodności naszych usług obróbki CNC.
Czym jest obróbka skrawaniem CNC?
Obróbka skrawaniem CNC (Computer Numerical Control) to proces technologiczny polegający na kształtowaniu materiałów za pomocą obrabiarek sterowanych numerycznie, czyli maszyn, które wykonują zadania według wcześniej zaprogramowanych instrukcji komputerowych. Projekt techniczny – zazwyczaj przygotowany w programie CAD (Computer-Aided Design), czyli narzędziu do komputerowego projektowania technicznego – zostaje przekształcony w kod, który kieruje pracą maszyny. Frezarki, tokarki czy szlifierki CNC wykonują precyzyjne ruchy, usuwając materiał z obrabianego przedmiotu i tworząc detal o określonych kształtach i wymiarach. Można to porównać do odwrotności drukowania 3D – zamiast dodawać materiał, skrawanie CNC polega na jego kontrolowanym usuwaniu, aż do uzyskania gotowej formy. Rodzaje obróbki skrawaniem Wyróżniamy kilka głównych rodzajów obróbki skrawaniem, z których każda służy do osiągnięcia innych efektów: Różnorodność metod obróbki skrawaniem daje szerokie możliwości kształtowania elementów – od zgrubnego usuwania materiału po precyzyjne wykończenia powierzchni. Zastosowanie obróbki skrawaniem w przemyśle Technologia ta znajduje zastosowanie zarówno w produkcji wieloseryjnej, jak i przy wytwarzaniu unikalnych, wyspecjalizowanych komponentów. Poniżej przedstawiamy kluczowe branże, w których obróbka CNC ma szczególne znaczenie: Obróbka skrawaniem odgrywa kluczową rolę wszędzie tam, gdzie liczy się dokładność wykonania, powtarzalność i możliwość pracy z bardzo zróżnicowanymi materiałami. Jakie materiały można obrabiać skrawaniem CNC? Dzięki swojej wszechstronności proces obróbki skrawaniem CNC może być stosowany zarówno do łatwo skrawalnych materiałów, jak i tych wymagających specjalistycznych narzędzi. Wśród najczęściej obrabianych materiałów znajdują się: Dobór materiału zawsze zależy od przeznaczenia komponentu, oczekiwań co do trwałości, geometrii, kosztów produkcji i możliwych operacji wykończeniowych. Zalety obróbki CNC Przewagą obróbki CNC jest pełna kontrola nad procesem, dzięki której możliwe jest osiąganie powtarzalnych rezultatów nawet przy bardzo skomplikowanych projektach. Inne najważniejsze korzyści to: Obróbka CNC sprawdza się wszędzie tam, gdzie liczy się jakość, powtarzalność i sprawne zarządzanie produkcją. Podsumowanie – czym jest obróbka skrawaniem CNC? Obróbka skrawaniem CNC to nowoczesna metoda wytwarzania, która łączy precyzyjne sterowanie komputerowe z szerokimi możliwościami technologicznymi. Dzięki niej można skutecznie i ekonomicznie wytwarzać detale o różnym stopniu złożoności – z metali, tworzyw sztucznych, kompozytów czy materiałów specjalnych. Technologia ta znajduje zastosowanie w niemal każdej gałęzi współczesnego przemysłu i pozwala na realizację zarówno produkcji seryjnej, jak i jednostkowej. Jej główne atuty to powtarzalność, elastyczność, skrócony czas realizacji i ograniczenie strat materiałowych. Wszystko to sprawia, że CNC pozostaje niezastąpionym narzędziem w projektowaniu i produkcji nowoczesnych komponentów.
SIM Gdynia wspiera lokalny sport – partnerstwo z Klubem Sportowym Chwaszczyno
W SIM Gdynia wierzymy, że prawdziwa siła przemysłu nie leży wyłącznie w technologii, ale również w ludziach i społecznościach, które wspieramy. Dlatego z dumą ogłaszamy, że 13 maja 2025 roku podpisaliśmy oficjalną umowę partnerską z Klubem Sportowym Chwaszczyno. To początek współpracy, która – mamy nadzieję – przyniesie długofalowe korzyści młodym sportowcom i lokalnej społeczności. Wspólna wizja rozwoju W uroczystym podpisaniu umowy udział wzięli Pani Prezes SIM Gdynia Anna Szczypek oraz Pan Prezes Klubu Sportowego Chwaszczyno Janusz Płocki. To spotkanie nie tylko potwierdziło formalne zobowiązanie, ale także podkreśliło wspólne wartości, czyli rozwój, pasję i zaangażowanie w lokalne inicjatywy. SIM Gdynia została głównym sponsorem klubu. Wierzymy, że dzięki tej współpracy młodzi zawodnicy zyskają jeszcze lepsze warunki do rozwoju, treningu i osiągania sportowych celów – zarówno tych małych, jak i największych. Młodzież to przyszłość – nie tylko w sporcie Partnerstwo z KS Chwaszczyno to coś więcej niż sponsoring. To realna inwestycja w młodych ludzi, którzy dzięki wsparciu technicznemu i organizacyjnemu mogą rozwinąć skrzydła. Jako firma produkcyjna doskonale rozumiemy wartość systematycznej pracy, dyscypliny i współpracy zespołowej – a to właśnie sport uczy tych postaw od najmłodszych lat. Nasze wsparcie ma na celu poprawę infrastruktury treningowej, rozwój programu szkoleniowego oraz umożliwienie udziału w większej liczbie zawodów. Chcemy, aby każde dziecko trenujące w KS Chwaszczyno miało szansę realizować swoje sportowe marzenia. Z nadzieją patrzymy w przyszłość Liczymy, że to partnerstwo będzie początkiem wielu wspólnych projektów – turniejów, akcji promujących aktywność fizyczną i wydarzeń rodzinnych. Nasze wsparcie to nie tylko logo na koszulkach – to realna obecność w życiu młodych sportowców i ich rodzin. Nie możemy się doczekać pierwszych sukcesów zawodników KS Chwaszczyno, którym już dziś mocno kibicujemy. Jesteśmy z Wami – na boisku i poza nim!
Rodzinny Piknik z okazji Dnia Dziecka – zapraszamy na wspólne świętowanie 15 czerwca!
W SIM Gdynia jesteśmy przekonani, że siła firmy opiera się nie tylko na technologii i precyzji, lecz także na relacjach – zarówno zawodowych, jak i rodzinnych. Dlatego z radością zapraszamy Pracowników SIM Gdynia wraz z Bliskimi na Rodzinny Piknik z okazji Dnia Dziecka, który odbędzie się 15 czerwca 2025 roku na Stadionie Toyota Arena w Chwaszczynie. Rozpoczęcie wydarzenia zaplanowano na godzinę 13:00. Dlaczego warto wziąć udział? Rodzinny Piknik to doskonała okazja, by wspólnie spędzić czas w swobodnej atmosferze – z dala od codziennych obowiązków, w otoczeniu natury, z mnóstwem atrakcji dla dzieci i dorosłych. Wydarzenie łączy aktywność fizyczną, elementy edukacyjne oraz relaks na świeżym powietrzu. Wszystko w przyjaznej, bezpiecznej i dobrze zorganizowanej przestrzeni. W programie między innymi: Loteria z nagrodami Wśród uczestników wydarzenia zostanie rozlosowana loteria fantowa, w której do wygrania będą m.in.: Strefa SIM Gdynia – tylko dla zapisanych Pracowników Dla Pracowników SIM Gdynia, którzy zgłoszą chęć udziału w wydarzeniu, przygotowaliśmy wydzieloną strefę namiotową z bezpłatnym poczęstunkiem. Zapisy prowadzone są wewnętrznie. Jedynie osoby zapisane będą mogły skorzystać z tej strefy podczas pikniku.Do zobaczenia 15 czerwca w Chwaszczynie!Zachęcamy do udziału w wydarzeniu wraz z rodzinami – czeka na Państwa dzień pełen radości, integracji i wspólnych chwil, które na długo pozostaną w pamięci.