Podsumowanie roku 2025 w SIM Gdynia
Rok 2025 był dla nas czasem intensywnej pracy, ważnych decyzji i osiągnięć, które wzmocniły pozycję SIM Gdynia jako zaufanego partnera w obszarze precyzyjnej obróbki CNC w całej Europie. Realizowaliśmy nowe projekty, zdobyliśmy prestiżowe wyróżnienia, rozwijaliśmy nasz park maszynowy, wspieraliśmy lokalną społeczność i rozszerzaliśmy kompetencje w kierunku sektorów o strategicznym znaczeniu dla kraju. Zachęcamy do krótkiej podróży przez mijające miesiące i wspólnego przejrzenia najważniejszych wydarzeń, które ukształtowały ten intensywny rok – a było ich naprawdę dużo. Nagroda OTIF95 od KION Group – potwierdzenie niezawodności Jednym z kluczowych wydarzeń 2025 roku było zdobycie przez nas OTIF95 Supplier Performance Award, przyznawanej przez KION Group za terminowość oraz kompletność dostaw. To wyróżnienie jest potwierdzeniem, że nasze procesy produkcyjne, logistyka i standardy jakości spełniają oczekiwania globalnego lidera branży intralogistycznej. Komponenty wykonywane przez nas wspierają funkcjonowanie zaawansowanych systemów transportowych i magazynowych na całym świecie. Nagroda OTIF95 to zasługa całego zespołu SIM Gdynia i dowód, że konsekwentnie utrzymujemy najwyższą niezawodność dostaw. Partnerstwo z KS Chwaszczyno – inwestujemy w młodych sportowców W 2025 roku podpisaliśmy oficjalną umowę partnerską z Klubem Sportowym Chwaszczyno. Wierzymy, że siła przemysłu to nie tylko technologia, ale także społeczność, w której funkcjonujemy. To dla nas ważna inicjatywa – inwestujemy w rozwój młodzieży, pasję, dyscyplinę i wartości, które są spójne z kulturą SIM Gdynia. Targi ITM INDUSTRY EUROPE 2025 – inwestycje i nowe kierunki rozwoju 4 czerwca reprezentacja SIM Gdynia uczestniczyła w targach ITM INDUSTRY EUROPE w Poznaniu – jednym z najważniejszych wydarzeń prezentujących trendy i technologie Przemysłu 4.0. 4 czerwca reprezentacja SIM Gdynia uczestniczyła w targach ITM INDUSTRY EUROPE w Poznaniu – jednym z najważniejszych wydarzeń prezentujących trendy i technologie Przemysłu 4.0. Podczas targów analizowaliśmy rozwiązania z zakresu automatyzacji, robotyki i zaawansowanych technologii CNC, oraz odbyliśmy szereg rozmów z dostawcami systemów produkcyjnych. Uzyskanie koncesji MSWiA – nowy rozdział dla SIM Gdynia 4 lipca uzyskaliśmy koncesję MSWiA (nr B-090/2025) na działalność w zakresie wytwarzania oraz obrotu technologiami o przeznaczeniu wojskowym i policyjnym. Druga nagroda Forbes – potwierdzenie stabilnego rozwoju rok do roku Po raz drugi z rzędu znaleźliśmy się w gronie wyróżnionych firm w ramach Forbes Forum Firm Rodzinnych 2025. Dla nas to szczególne potwierdzenie stabilnego wzrostu, konsekwencji w realizacji strategii oraz efektywnego łączenia rodzinnej tradycji z nowoczesną technologią. Od 1978 roku rozwijamy się jako firma rodzinna, a dziś – z ponad 100 maszynami CNC i specjalizacją w sektorach wymagających najwyższej precyzji należymy do najbardziej zaufanych podwykonawców w regionie. To wyróżnienie dedykujemy zarówno naszemu zespołowi, jak i naszym klientom. Bez zaufania partnerów i pracy całej załogi nie byłoby tego sukcesu. MSPO 2025 – silna obecność w sektorze obronnym Targi MSPO 2025 w Kielcach to największe wydarzenie branży obronnej w Europie Środkowo-Wschodniej. Tegoroczna edycja była szczególna, ponieważ po raz pierwszy zaprezentowaliśmy się jako firma dysponująca koncesją MSWiA na produkcję technologii wojskowych i obronnych. Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko. Liczne rozmowy i zainteresowanie naszą ofertą potwierdziły, że kompetencje SIM Gdynia odpowiadają na aktualne potrzeby sektora bezpieczeństwa i obronności. Podsumowanie Rok 2025 był dla nas czasem wymagającym, ale przede wszystkim pełnym dowodów, że konsekwentnie podążamy we właściwym kierunku. Zdobyte wyróżnienia, rozszerzony zakres działalności, inwestycje technologiczne i nowe partnerstwa umocniły naszą pozycję jako firmy stabilnej, nowoczesnej i gotowej na kolejne wyzwania. Dziękujemy naszym klientom, partnerom i całemu zespołowi za zaufanie oraz za wspólnie budowany sukces. Wchodzimy w kolejny rok z energią, planami i przekonaniem, że najlepsze projekty są wciąż przed nami.
Życzenia świąteczne i noworoczne od SIM Gdynia
Końcówka roku to dla całej branży produkcyjnej czas podsumowań, refleksji i planów na kolejne miesiące. W SIM Gdynia to moment, w którym zatrzymujemy się na chwilę, by wyrazić wdzięczność wobec wszystkich, którzy współtworzą nasze projekty i rozwój – klientów, partnerów biznesowych oraz naszego zespołu. Z okazji nadchodzących Świąt oraz Nowego Roku chcemy podzielić się kilkoma słowami podziękowania i najlepszymi życzeniami. Życzenia dla naszych kontrahentów i partnerów biznesowych Dziękujemy Państwu za współpracę, zaufanie i wspólnie zrealizowane projekty w mijającym roku. Każde zamówienie, konsultacja i rozmowa były dla nas nie tylko profesjonalnym wyzwaniem, ale także potwierdzeniem, że nasza praca realnie wspiera Państwa cele technologiczne i biznesowe. Życzymy Państwu spokojnych i pełnych bliskości Świąt. Niech ten czas przyniesie wytchnienie oraz możliwość nabrania sił przed nadchodzącymi wyzwaniami. W Nowym Roku 2025 życzymy stabilnych projektów, skutecznych decyzji oraz partnerstw, które będą wzmacniać Państwa przewagę rynkową. Niech każdy etap Państwa działań przynosi satysfakcję, bezpieczeństwo i wymierne efekty. Życzenia dla zespołu SIM Gdynia Dziękujemy wszystkim naszym pracownikom za profesjonalizm, odpowiedzialność i codzienną pracę, która pozwala nam realizować nawet najbardziej wymagające zamówienia. Wasza wiedza, doświadczenie i zaangażowanie budują jakość, z której jesteśmy znani. Życzymy Wam rodzinnych, spokojnych i pełnych ciepła Świąt. Niech będzie to czas odpoczynku i regeneracji. W 2025 roku życzymy zdrowia, pomyślności i satysfakcji płynącej z codziennych obowiązków. Niech nadchodzący rok przyniesie poczucie rozwoju oraz stabilność, na której można budować kolejne sukcesy zarówno zawodowe, jak i osobiste.
Czym jest High Speed Machining (HSM)? Przewodnik po szybkiej obróbce CNC od podstaw
Szybka obróbka CNC od kilku lat jest jednym z obszarów, które najmocniej wpływają na efektywność nowoczesnych zakładów produkcyjnych. Wraz z rozwojem maszyn o wysokiej dynamice, nowych geometrii narzędzi i zaawansowanych systemów CAM, pojawiło się podejście określane jako High Speed Machining (HSM). Nie jest to jedynie kwestia „szybszej pracy”. HSM zmienia sposób myślenia o przygotowaniu procesu, planowaniu obciążenia narzędzia i prowadzeniu ścieżek – szczególnie tam, gdzie wymagane są krótkie czasy cyklu, stabilność i wysoka jakość powierzchni. Dlatego coraz częściej staje się standardem w branżach pracujących na wymagających materiałach i złożonych geometriach. W dalszej części artykułu opisujemy najważniejsze założenia HSM, sposób prowadzenia procesu oraz obszary, w których ta metoda daje najbardziej wymierne efekty. High Speed Machining – podstawowa definicja W najprostszym ujęciu High Speed Machining (HSM) to strategia obróbki, w której: W wielu zastosowaniach przemysłowych za HSM uznaje się pracę przy prędkościach wrzeciona powyżej 10 000 obr./min i prędkościach skrawania rzędu kilkuset do ponad 1000 m/min (w zależności od materiału i geometrii narzędzia). Nie jest to jednak sztywna granica – kluczowe jest podejście, czyli wysoka dynamika przy małym, dobrze kontrolowanym przekroju wióra. Szybka obróbka CNC a obróbka konwencjonalna W obróbce konwencjonalnej zwiększenie wydajności zwykle oznacza większy docisk – rośnie głębokość skrawania, szerokość zajęcia narzędzia i siły skrawania. Prowadzi to do wzrostu obciążeń wrzeciona, mocowania i samego detalu. Temperatura w strefie skrawania rośnie, a wiór ma stosunkowo długi kontakt z ostrzem. W szybkiej obróbce CNC typowej dla HSM proces wygląda inaczej: To podejście dobrze sprawdza się szczególnie przy skomplikowanych powierzchniach 3D w detalach takich jak formy, matryce – w materiałach hartowanych oraz przy obróbce kieszeni i zarysów, gdzie ważna jest jednocześnie wydajność i jakość powierzchni. Narzędzia, oprawki i maszyna do HSM High Speed Machining wymaga układu narzędzie–oprawka–maszyna, który jest w stanie pracować stabilnie przy wysokiej dynamice i dużych prędkościach obrotowych. Kluczowe elementy to: Wysoka dynamika całego procesu sprawia, że duże znaczenie ma także jakość mocowania detalu. Każda niedokładność w przyrządzie, brak podparcia lub luz w mocowaniu może przełożyć się na niestabilność i pogorszenie dokładności wymiarowej. Zastosowania i korzyści High Speed Machining HSM jest szczególnie popularne w branżach, gdzie liczy się kombinacja skomplikowanej geometrii, wysokiej dokładności i trudnych materiałów: Główne korzyści to: Ograniczenia i wyzwania HSM High Speed Machining nie jest uniwersalnym rozwiązaniem dla każdego detalu i każdej maszyny. Do głównych ograniczeń należą: Dlatego wdrażając szybką obróbkę CNC, warto korzystać z zaleceń producentów narzędzi oraz tam, gdzie to możliwe, z analiz stabilności, które pomagają dobrać zakres prędkości wrzeciona zapewniający spokojną pracę. Podsumowanie High Speed Machining (HSM) to kompletny sposób podejścia do skrawania – od doboru maszyny, narzędzi i oprawek, przez strategie ścieżek, aż po ustawienie parametrów. Dobrze zastosowana szybka obróbka CNC pozwala istotnie skrócić czas wytwarzania, poprawić jakość powierzchni i zwiększyć stabilność procesu, szczególnie w wymagających materiałach i złożonych geometriach. Warunkiem sukcesu jest jednak świadome wdrożenie – z oceną parku maszynowego, doborem właściwych detali i systematycznym doskonaleniem parametrów na podstawie rzeczywistych wyników, a nie tylko teoretycznych założeń.
Obróbka CNC cienkościennych detali – jak ograniczyć drgania i odkształcenia?
Cienkościenne korpusy, pierścienie, odchudzone obudowy – wszystkie te elementy wyglądają niepozornie, ale technologicznie potrafią być prawdziwym wyzwaniem nawet dla doświadczonych wykonawców. Tam, gdzie masywny element pozostaje stabilny, cienka ścianka zaczyna pracować jak membrana – reaguje drganiami, ugięciem i odkształceniami po zdjęciu z mocowania. Dlatego obróbka CNC cienkościennych detali wymaga zupełnie innego podejścia niż standardowe frezowanie lub toczenie. Na podstawie naszego ponad 45-letniego doświadczenia w obróbce CNC omawiamy najważniejsze wyzwania związane z takimi geometriami oraz praktyczne metody ograniczania drgań i odkształceń – od strategii obróbkowych, przez dobór narzędzi, po właściwe przygotowanie mocowania. Zapraszamy do dalszej lektury. Cienkościenne detale – co to oznacza w praktyce? W praktyce warsztatowej nie ocenia się cienkościennych elementów wyłącznie po nominalnej grubości ścianki. Znacznie ważniejszy jest stosunek wysokości ścianki do jej grubości (H:T), który decyduje o sztywności i o tym, jak detal zachowa się pod obciążeniem skrawania. Im większy ten stosunek, tym większa podatność na odkształcenia. Najprościej widać to w zachowaniu podczas obróbki: Cienkościenne detale są typowe dla branż, w których konstruktorzy dążą do redukcji masy: lotnictwa, energetyki, przemysłu maszynowego czy automotive. Odciążanie elementów zmniejsza zużycie materiału i obciążenia dynamiczne, ale jednocześnie wymaga, aby technologia obróbki potrafiła zapewnić odpowiednią sztywność i dokładność na elementach z natury podatnych. To właśnie dlatego obróbka CNC cienkościennych elementów jest procesem prowadzonym na komponentach, które konstrukcyjnie nie chcą być sztywne – i to stanowi główne wyzwanie technologiczne. Skąd dokładnie biorą się drgania i odkształcenia? W cienkościennych elementach decydujące znaczenie ma nie tylko niska sztywność, ale sposób, w jaki materiał reaguje na zmienne obciążenia podczas skrawania. W praktyce nakładają się na siebie trzy zjawiska, które potrafią całkowicie zmienić zachowanie detalu w trakcie obróbki. Jeżeli dodamy do tego naprężenia powstałe w trakcie obróbki zgrubnej, wpływ temperatury i ograniczenia wynikające z mocowania, łatwo zrozumieć, dlaczego cienkościenne elementy wykazują tak dużą podatność na zmiany geometryczne. Mocowanie – fundament obróbki CNC cienkościennych detali Bez właściwego oprzyrządowania nawet najlepsze parametry skrawania nie zapewnią stabilnego procesu. Cienkościenne detale wymagają pełnego, równomiernego podparcia – punktowe dociski lub chwyt w pojedynczym miejscu potrafią wprowadzić większe odkształcenia niż sama obróbka. Typowe podejścia do mocowania obejmują: Do tego dochodzi kwestia narzędzia – skracanie wysięgu, stosowanie sztywnych oprawek i eliminacja luzów. Cały układ „przyrząd + oprawka + narzędzie” musi pracować jak jeden, możliwie sztywny blok. Strategie skrawania – lżej, częściej, z kontrolą naddatków Przy obróbce CNC cienkościennych detali agresywne, głębokie przejścia niemal zawsze prowadzą do drgań i utraty geometrii. Zdecydowanie lepsze rezultaty daje podejście oparte na kontrolowanej, wieloetapowej obróbce z ograniczonym obciążeniem ścianki. W praktyce warto stosować: Celem nie jest szybkie „zdjęcie materiału”, lecz konsekwentna kontrola odkształceń na każdym etapie. Parametry skrawania i narzędzia – jak zmniejszyć siły cięcia? W cienkościennych elementach kluczowe jest ograniczanie sił bocznych, które bezpośrednio powodują ugięcia. Można to osiągnąć na kilku poziomach: Parametry skrawania Zamiast jednego głębokiego przejścia stosuje się kilka płytszych, o mniejszej szerokości skrawania. W niektórych przypadkach lepiej pracować na wyższych obrotach z mniejszym posuwem na ząb, aby ominąć obszary niestabilności. Geometria narzędzia Ostre narzędzia z dodatnim kątem natarcia („soft cutting”) generują mniejsze siły niż geometrie przeznaczone do agresywnego zdzierania. Frezy ze zmiennym podziałem zębów lub geometrią antychatter pomagają wygaszać drgania. Oprawki narzędziowe Oprawki hydrauliczne, termokurczliwe oraz systemy tłumiące drgania mogą radykalnie poprawić stabilność przy większych wysięgach. W praktyce często są bardziej opłacalnym wyborem niż długotrwałe próby stabilizacji procesu standardową oprawką. Podsumowanie – 5 zasad obróbki CNC cienkościennych detali Dla przejrzystości zebraliśmy najważniejsze wnioski w krótkiej checkliście: W wielu przypadkach pewien poziom deformacji po zwolnieniu mocowania jest nieunikniony. Kluczowe jest przewidzenie tego zjawiska i uwzględnienie go w planie obróbki, zamiast korygowania błędów dopiero w końcowej kontroli.
Płytki tokarskie w obróbce CNC – oznaczenia, rodzaje i zastosowanie w praktyce
Płytki tokarskie są jednym z kluczowych elementów procesu obróbki CNC. Od ich doboru zależą: stabilność procesu, trwałość narzędzia, jakość powierzchni oraz możliwość utrzymania wymaganych tolerancji. Na opakowaniach płytek (zwykle pakowanych po kilka sztuk) producenci umieszczają informacje o przeznaczeniu materiałowym oraz zalecanych parametrach skrawania. Właściwa interpretacja tych oznaczeń jest fundamentem poprawnej technologii. W tym artykule omawiamy płytki stosowane na tokarkach: do toczenia zgrubnego, wykańczającego, gwintowania, rowkowania i przecinania. Na wstępie podkreślamy, że szczegółowe dane katalogowe warto każdorazowo weryfikować u producentów narzędzi. Oznaczenia materiałowe płytek – grupy P, M, K, N, S, H Producenci płytek tokarskich klasyfikują materiały według ujednoliconego systemu: Każdy gatunek płytki ma określony skład węglika, rodzaj powłoki i geometrię przystosowaną do danej grupy. Przykładowo, płytki do stali nierdzewnej (M) projektuje się z myślą o materiałach ciągliwych, podatnych na narost, a gatunki do S i H muszą wytrzymywać wysoką temperaturę i intensywne zużycie ścierne. Jedna geometria, różne materiały – gdzie są granice? W praktyce produkcyjnej jedna kształtowo płytka może być wykonywana w różnych gatunkach, przeznaczonych do innych materiałów. Często stosuje się rozwiązania kompromisowe: Kluczowe jest więc rozróżnienie – geometria (kształt płytki) może być ta sama, natomiast gatunek musi być dobrany do materiału obrabianego i warunków obróbki. Płytki do toczenia zgrubnego Toczenie zgrubne wymaga płytek o wysokiej wytrzymałości krawędzi i możliwości pracy z większymi posuwami. W tej grupie można wyróżnić m.in. WNMG, CNMG oraz DNMG. WNMG Płytki stosowane w oprawkach MWLNL/R najczęściej występują z promieniami naroża 0,4 / 0,8 / 1,2 mm. W praktyce roboczej najczęściej używa się promienia 0,8 mm, rzadziej 1,2 mm. Typowy rozmiar to np. 0804. Narzędzie jest podstawowym rozwiązaniem do toczenia zgrubnego detali małych i średnich. CNMG Oprawki DCLNL/R przeznaczone są do większych detali. Stosuje się w nich płytki w rozmiarach 12 i 16, z promieniami jak dla WNMG. Konstrukcja daje większą sztywność układu przy większych średnicach i długościach wystawienia. DNMG Płytki DNMG (np. 1506) z promieniami 0,4 i 0,8 mm są klasycznym rozwiązaniem do zgrubnej i półzgrubnej obróbki w szerokim zakresie materiałów. Łączą dobrą wytrzymałość z możliwością kształtowania konturu. Płytki do toczenia wykańczającego Obróbka wykańczająca wymaga płytek o mniejszych promieniach naroża i stabilnej, przewidywalnej pracy, tak aby uzyskać docelowy wymiar oraz chropowatość. DCMT Płytki dostępne w wykonaniu małym i dużym, z promieniami 0,2 / 0,4 / 0,8 mm (0,8 – w większych wariantach). Stosowane do przejść półwykańczających i wykańczających. TNMG Płytki wykańczające z promieniami 0,2 / 0,4 / 0,8 mm. Wykorzystywane do „prowadzenia” wymiaru w tolerancji. Po każdej wymianie płytki konieczna jest kontrola wymiaru (np. transametrem) i ewentualna korekta narzędzia w sterowaniu. Płytki rombowe CCMT Występują w wersjach małych i dużych z promieniami 0,2 / 0,4 / 0,8 mm. Są stosowane do wykańczania powierzchni walcowych, czołowych oraz konturów, szczególnie przy ograniczonym dostępie. VBMT Płytki o zastosowaniu zbliżonym do TNMG. Dostępne są wersje czterokrawędziowe (0,4 / 0,8 mm) oraz jednostronne (0,2 / 0,4 / 0,8 mm). Wybierane tam, gdzie geometria oprawki SVJ daje lepszy dostęp do obrabianej powierzchni. Płytki do gwintowania Płytki gwintujące dzielą się na rozwiązania do gwintów wewnętrznych (IR/IL) i zewnętrznych (ER/EL), w profilach trapezowych, metrycznych, calowych i innych. Płytki do rowków, kanałków i przecinania Kanałkowce Przecinaki Płytki o szerokościach od 0,5 do 3,0 mm, wykorzystywane głównie na tokarkach prętowych do odcinania detali. Zastosowanie w praktyce – kilka zasad W praktyce technologicznej można przyjąć następujące reguły: Obszar zastosowania Charakterystyka i zasady doboru Toczenie zgrubne Stosowane jako podstawowe narzędzia do obróbki z dużym urobkiem. Najczęściej wybierany promień to 0,8/1.2 mm. Dobór gatunku płytki zależy od materiału oraz wymaganej wydajności. Toczenie wykańczające Używane do osiągania wymiaru i jakości powierzchni w tolerancji. Po każdej wymianie płytki konieczna jest kontrola wymiaru i ewentualna korekta ustawień. Toczenie gwintów Dobór płytki odbywa się indywidualnie na podstawie profilu gwintu i wymagań z rysunku. Nie istnieją rozwiązania uniwersalne — każda geometria wymaga właściwego narzędzia. Rowkowanie i przecinanie Dobór zależy od szerokości i głębokości rowka oraz materiału detalu. Dobór płytki tokarskiej powinien być oparty zarówno na danych katalogowych producenta, jak i doświadczeniu zespołu technologiczno–produkcyjnego. Połączenie tych dwóch źródeł wiedzy pozwala uzyskać stabilny, powtarzalny proces obróbki CNC oraz optymalne wykorzystanie narzędzi.
Precyzyjna obróbka otworów w obróbce CNC – wiercenie, rozwiercanie i roztaczanie w praktyce
W obróbce CNC jednym z obszarów, który wymaga bardzo wysokiej powtarzalności i kontroli, są operacje związane z wykonywaniem otworów. To procesy, które łączą w sobie wymagania dotyczące dokładności wymiarowej, stabilności narzędzia oraz właściwego planowania kolejności operacji. Dopiero ich prawidłowe połączenie pozwala uzyskać otwór o parametrach zgodnych z założeniami projektowymi. W SIM Gdynia na co dzień realizujemy obróbkę otworów w stalach, żeliwach i stopach aluminium – zarówno w prototypach, jak i w produkcji seryjnej. Każdy z tych materiałów wymaga innego podejścia, a wybór między wierceniem, rozwiercaniem i roztaczaniem zawsze wynika ze specyfiki detalu oraz oczekiwanej dokładności. W dalszej części artykułu omawiamy, jak w praktyce planuje się i prowadzi proces obróbki otworów w CNC oraz jakie techniki stosujemy, aby utrzymać wymiar, osiowość i jakość powierzchni na wymaganym poziomie. Dlaczego otwory są tak krytyczne w obróbce CNC? Otwory są elementem, który przenosi funkcję z projektu na realną część. W typowych komponentach maszynowych służą do: To dlatego obróbka CNC otworów rzadko kończy się na samym wierceniu. Wiercenie, rozwiercanie, roztaczanie – co, za co odpowiada? W uproszczeniu można powiedzieć, że: Wiercenie zapewnia dokładność wystarczającą do większości otworów montażowych. Gdy wymagane są precyzyjne pasowania, proces rozszerza się o kolejne etapy: po wierceniu otwór roztacza się w celu skorygowania kierunku, a wymiar końcowy uzyskuje dzięki rozwiercaniu. Roztaczanie jest szczególnie ważne tam, gdzie kilka otworów musi zachować wzajemną geometrię lub gdy otwór pełni funkcję pozycjonującą – pozwala usunąć błędy powstałe podczas wiercenia i przygotować otwór do dokładnego wykończenia. Rozwiercanie – stabilny sposób na dokładny wymiar Skuteczne rozwiercanie wymaga pozostawienia właściwego naddatku po wierceniu. Zbyt mały naddatek uniemożliwia skrawanie, a zbyt duży powoduje drgania i pogorszenie jakości powierzchni. Odpowiednia wartość zależy od średnicy i materiału, dlatego dobiera się ją zgodnie z zaleceniami producenta narzędzia. Parametry pracy rozwiertaka różnią się od wiercenia. Obroty są niższe, a posuw większy, co poprawia równomierność powierzchni i stabilność procesu. Przy otworach głębokich lub w materiałach trudnych w obróbce stosuje się rozwiertaki z chłodzeniem wewnętrznym, które zapewniają lepsze odprowadzanie ciepła i dłuższą trwałość narzędzia. Roztaczanie – precyzyjna korekcja geometrii Roztaczanie stosuje się tam, gdzie samo wiercenie nie gwarantuje zachowania osiowości lub poprawnej geometrii otworu. Pozwala skorygować tor otworu i przygotować go do dalszego wykończenia. Wykorzystujemy je m.in. przy gniazdach łożyskowych, otworach osiowych i układach, w których kilka otworów musi zachować dokładne wzajemne położenie. Głowice roztaczające umożliwiają precyzyjne ustawienie średnicy, co ułatwia utrzymanie tolerancji nawet przy bardziej wymagających aplikacjach. Pasowania i tolerancje – jak połączyć ISO fits z realiami obróbki CNC System pasowań ISO z bazą na otworze (na przykład H7, H8) jest standardem w projektowaniu elementów maszynowych. Dla średnic rzędu 10–50 mm tolerancja H7 to zazwyczaj kilka–kilkanaście mikrometrów – poziom, którego nie osiągniemy w powtarzalny sposób samym wierceniem. W SIM Gdynia stosujemy prostą zasadę – jeżeli otwór ma krytyczne pasowanie, z założenia planujemy dodatkową operację rozwiercania lub roztaczania. Konstruktor dzięki temu zyskuje pewność, że jego pasowanie będzie odzwierciedlone w realnym detalu, a my że proces obróbki CNC jest stabilny i przewidywalny. Podsumowanie Precyzyjna obróbka otworów wymaga dobrze zaplanowanej kolejności operacji i świadomego doboru narzędzi. W praktyce najważniejsze znaczenie ma jakość pierwszego przejścia, kontrola geometrii na etapie roztaczania oraz powtarzalność wymiaru uzyskiwana rozwiercaniem. Najczęściej analizujemy: W SIM Gdynia łączymy te elementy w jeden spójny proces technologiczny, dzięki czemu jesteśmy w stanie utrzymać zarówno wymiar, jak i geometrię otworów w wymaganych tolerancjach – niezależnie od materiału, serii czy złożoności komponentu.
Od dokumentacji do stabilnej produkcji – praca technologa w SIM Gdynia
W nowoczesnej obróbce CNC wiele mówi się o operatorach, ustawiaczach czy kontroli jakości, jednak to technolog odpowiada za fundament całego procesu. To on definiuje sposób wykonania detalu, dobiera narzędzia, ustala kolejność operacji i przygotowuje program, który później realizuje maszyna. Od jego decyzji zależy powtarzalność, bezpieczeństwo i efektywność produkcji. W SIM Gdynia rola technologa jest jednoznaczna -przełożyć wymagania z rysunku klienta na proces, który będzie stabilny w serii, możliwy do utrzymania w czasie i zgodny z wymaganiami jakościowymi. Poniżej przedstawiamy, jak wygląda to w praktyce, dokładnie tak, jak realizujemy to na co dzień. Od zapytania do koncepcji technologii Proces zaczyna się w dziale handlowym, który otrzymuje zapytanie wraz z rysunkiem technicznym lub modelem 3D nowego detalu. Zanim pojawi się deklaracja możliwości wykonania, dokumentacja trafia do technologa. To on ocenia, czy dany element da się wykonać w przewidzianych warunkach produkcyjnych. Technolog analizuje materiał, tolerancje, wymagania geometryczne oraz stopień złożoności części. Sprawdza liczbę potrzebnych operacji, dostępność maszyn i narzędzi, konieczność zakupu dodatkowego wyposażenia oraz możliwości zmieszczenia się w czasach cyklu, które są ekonomicznie uzasadnione. Na tej podstawie powstaje wstępna koncepcja technologii: kolejność operacji, dobór maszyn, narzędzi i oprzyrządowania, a także szacowany czas obróbki. To właśnie ten dokument jest podstawą do przygotowania wyceny, którą handlowiec przedstawia klientowi jako ofertę wykonania nowego detalu. Plan operacji – od piły do frezarki Gdy zapytanie staje się realnym zamówieniem, technolog przygotowuje szczegółowy plan operacji. Na tym etapie określa, w ilu krokach powstanie detal i jakie maszyny będą zaangażowane. W SIM Gdynia posługujemy się wewnętrznym skrótem określającym sekwencję procesów, na przykład P–T–T–C, gdzie P oznacza przygotowanie materiału, T obróbkę tokarską, a C obróbkę frezarską. Kluczowe jest takie ułożenie operacji, aby cały proces był stabilny i ekonomiczny. Technolog analizuje bazy obróbkowe, ogranicza liczbę przezbrojeń i unika zbędnego przemieszczania detalu między stanowiskami. Dopiero po ustaleniu logicznego i wykonalnego planu można przejść do kolejnego etapu, czyli przygotowania programów na maszyny CNC. Pisanie programów i dobór narzędzi Przygotowanie programów CNC jest jednym z kluczowych etapów pracy technologa. Na podstawie modelu 3D, dokumentacji technicznej i wcześniej ustalonej technologii powstają ścieżki narzędziowe, a wraz z nimi dobór posuwów, prędkości obrotowych oraz strategii obróbkowych. Celem jest stworzenie procesu, który będzie stabilny, wydajny i możliwy do powtarzania w serii. Jeśli wykonanie detalu wymaga narzędzi spoza standardowego wyposażenia, technolog określa ich specyfikację i zleca zakup. Dotyczy to zarówno narzędzi specjalnych, jak i bieżącego uzupełniania podstawowego asortymentu, którego potrzebuje produkcja. Dzięki temu maszyna ma komplet wyposażenia, zanim trafi do niej nowe zlecenie. Po przygotowaniu programów technolog przekazuje do działu planowania informacje dotyczące czasu cyklu, rodzaju oprzyrządowania i konkretnej maszyny, na której proces powinien być realizowany. Na tej podstawie detal zostaje wpisany do harmonogramu i trafia do obróbki. Start produkcji – ustawienie, kontrola, stabilizacja Kiedy detal trafia na wskazaną maszynę, technolog wprowadza program i nadzoruje ustawienie procesu. Ten etap obejmuje dobór baz, zerowanie narzędzi oraz sprawdzenie zgodności założeń z dokumentacją. Pierwsze sztuki zawsze traktowane są jako etap próbny, podczas którego wykonuje się pomiary i wprowadza drobne korekty. Ustawienie pierwszych sztuk Operator i technolog wspólnie obserwują zachowanie narzędzi, jakość powierzchni oraz stabilność wymiarową. Jeśli konieczne jest dostosowanie parametrów lub drobne zmiany trajektorii, wprowadza się je na tym etapie. Przejście w produkcję seryjną Gdy proces jest stabilny, a wyniki pomiarów powtarzalne, zlecenie przechodzi w tryb seryjny. Mimo tego technolog pozostaje w gotowości do wsparcia, ponieważ warunki obróbki mogą wymagać dostosowania w trakcie realizacji partii. Przyrządy – gdy standardowe mocowanie nie wystarcza Wiele detali, szczególnie odkuwek, odlewów czy elementów o nieregularnych kształtach, wymaga indywidualnych rozwiązań mocujących. Standardowe imadła lub szczęki nie zapewnią stabilności ani dostępu narzędzi, dlatego konieczne jest przygotowanie dedykowanego oprzyrządowania. Projektowanie oprzyrządowania W SIM Gdynia projektowaniem przyrządów zajmuje się wyznaczony technolog. Jego zadaniem jest takie przygotowanie mocowania, aby: Obróbka na przyrządzie Dopiero po wykonaniu i sprawdzeniu przyrządu możliwe jest bezpieczne prowadzenie obróbki skomplikowanych elementów, które nie mogą być mocowane w standardowy sposób. Zmiany rysunku i aktualizacja technologii W trakcie współpracy z klientami często pojawiają się modyfikacje detali: zmiany faz, średnic, tolerancji czy dodatkowych cech. Każda taka aktualizacja wymaga przeglądu całej technologii. Reakcja technologa na zmiany Technolog analizuje nową dokumentację, aktualizuje programy CNC i wprowadza korekty do kart procesu. Czasem trwa to chwilę, a czasem wymaga przebudowania całej koncepcji obróbki. Najlepsze wersje programów Równolegle operatorzy i majstrowie dopracowują programy już na maszynie, dostosowując je do warunków pracy konkretnego stanowiska. Gdy program osiąga pełną stabilność i optymalny czas cyklu, technolog zapisuje go jako wersję referencyjną, aby zachować pełną powtarzalność w kolejnych seriach. Technolog jako łącznik między biurem a halą Rola technologa łączy pracę inżynieryjną z praktyką produkcyjną. Z jednej strony analizuje dokumentację, tolerancje i wymagania klienta, z drugiej zna maszyny, narzędzia i realne ograniczenia procesu. Kluczowa funkcja w organizacji W SIM Gdynia technolog współpracuje z działem handlowym, produkcją i kontrolą jakości. To od jego decyzji zależy, czy detal będzie wykonalny w stabilnej serii, a proces spełni zarówno wymagania projektowe, jak i produkcyjne. Dzięki temu nowy projekt może zostać przeprowadzony od rysunku aż po gotową część w sposób przewidywalny i bez ryzyka niespodziewanych przestojów.
Obróbka CNC dużych gabarytów – wyzwania, ograniczenia i dobre praktyki
Obróbka CNC elementów wielkogabarytowych to zupełnie inna kategoria wyzwań niż praca z typowymi, niewielkimi detalami. Kiedy detal waży kilkadziesiąt kilogramów, ma długość kilku metrów i musi trzymać tolerancję rzędu setek mikrometrów, każdy błąd staje się kosztowny – zarówno pod względem materiału, jak i czasu przestoju maszyny. Dlatego planowanie takiego procesu wymaga innego podejścia niż przy typowych, małych częściach. W SIM Gdynia realizujemy obróbkę CNC komponentów do 500 kg dla przemysłu maszynowego, energetyki, obronności czy automatyki. Poniżej na bazie naszego doświadczenia, podsumowujemy najważniejsze wyzwania, ograniczenia i dobre praktyki, z którymi na co dzień pracują technolodzy i inżynierowie produkcji. Czym dokładnie różni się obróbka CNC dużych gabarytów od standardowej? W praktyce o „dużym gabarycie” mówimy zwykle wtedy, gdy: Takie części to na przykład korpusy maszyn, płyty bazowe, ramy spawane, obudowy przekładni, elementy łożyskowań wielkich średnic. W ich przypadku obróbka CNC musi pogodzić wysoką dokładność z ograniczeniami pola roboczego, udźwigu i sztywności całego układu. Do tego dochodzi jeszcze logistyka, dokładniej przenoszenie detalu suwnicą, dobór punktów podwieszenia, organizacja przestrzeni wokół maszyny tak, aby załadunek i rozładunek były bezpieczne i powtarzalne. Główne wyzwania technologiczne przy dużych gabarytach Przy dużych elementach typowe problemy obróbki skrawaniem zaczynają się „skalować”. To, co przy małym detalu jest drobną niedogodnością, przy kilkumetrowej płycie może już zdecydować o być, albo nie być całej serii. Kluczowe wyzwania można zgrupować w kilku obszarach: Ograniczenia maszyn, detali i materiałów – realne twarde granice Nawet najlepszy park maszynowy ma obiektywne ograniczenia geometryczne i dynamiczne. W obróbce CNC dużych gabarytów szczególnie widać: Duże gabaryty to często odlewy z naddatkami lub konstrukcje spawane. Po obróbce zgrubnej uwalniają się naprężenia resztkowe, pojawiają się ugięcia, skręcenia, lokalne odkształcenia. Z tego powodu optymalny proces dzieli się zwykle na etap zgrubny z zostawieniem kontrolowanego naddatku, następnie odprężanie (cieplne lub „naturalne” – czasowe) oraz etap wykańczający nastawiony na dokładność i jakość powierzchni. Jak dobrze podejść do planowania obróbki CNC dużych gabarytów? Przy elementach wielkogabarytowych skuteczność obróbki w dużej mierze zależy od sposobu zaplanowania całego procesu. W przeciwieństwie do detali o niewielkich wymiarach, tutaj każde założenie technologiczne wpływa nie tylko na jakość, ale również na bezpieczeństwo pracy i stabilność geometryczną. Dlatego przygotowanie procesu warto oprzeć na kilku kluczowych krokach. Pierwszym etapem jest ocena detalu pod względem dostępności narzędzi, możliwości bazowania oraz kolejności operacji. W praktyce oznacza to porównanie założeń konstrukcyjnych z realnymi ograniczeniami maszyn i oprzyrządowania. Taka analiza pozwala ustalić punkty bazowe, przewidzieć ryzyko odkształceń i określić, czy element może wymagać obróbki modułowej. Duże elementy wymagają prowadzenia obróbki w sposób warstwowy. Najpierw planuje się etap zgrubny, którego celem jest kontrolowane usunięcie naddatków, a dopiero po stabilizacji detalu – etap wykańczający. Taki podział minimalizuje wpływ uwolnionych naprężeń na finalny wymiar i ułatwia utrzymanie tolerancji globalnych. Wybór obrabiarki nie wynika wyłącznie z gabarytu części, ale z jej konstrukcji i rozkładu powierzchni obróbkowych. Dla niektórych elementów bardziej efektywne będzie centrum poziome o dużym zakresie osi, dla innych wytaczarka. Na tym etapie określa się też wymagane oprzyrządowanie i sposób podparcia detalu. Przy dużych gabarytach symulacja CAM nie służy wyłącznie kontroli kolizji. Pozwala ocenić, jak narzędzia, uchwyty i stół maszyny wpłyną na możliwość prowadzenia płynnych przejazdów oraz czy obrabiane powierzchnie są dostępne bez zmiany baz. Dzięki temu proces jest lepiej przewidywalny, a samo ustawienie na maszynie przebiega szybciej i bez ryzyka nieplanowanych przestojów. Podsumowanie – obróbka CNC dużych gabarytów bez niespodzianek Obróbka dużych gabarytów to obszar, w którym drobne błędy mają duże konsekwencje. Kluczem do przewidywalności jest: Jeżeli pracujesz nad projektem wymagającym obróbki CNC dużych elementów i szukasz partnera, który nie tylko wykona detal, ale też pomoże zoptymalizować proces, prześlij nam rysunek techniczny. Chętnie przeanalizujemy wymagania, zaproponujemy technologię i przygotujemy ofertę dopasowaną do Twojej aplikacji.
Korpusy aluminiowe w produkcji wojskowej – jak powstają najbardziej wymagające elementy konstrukcyjne
Korpus to element, który rzadko zwraca uwagę, ale bez niego żaden system nie działałby poprawnie. Stanowi bazę konstrukcyjną, do której mocowane są pozostałe części – od najmniejszych podzespołów po całe moduły urządzeń. W zastosowaniach wojskowych od dokładności wykonania korpusu zależy szczelność, wytrzymałość i stabilność całego układu. W SIM Gdynia realizujemy obróbkę CNC i przygotowanie korpusów o złożonej geometrii, które wymagają nie tylko wysokiej precyzji, ale również doświadczenia i wiedzy technologicznej. Każdy z nich powstaje w oparciu o indywidualny program, dedykowane oprzyrządowanie oraz wieloetapowy proces kontroli wymiarowej. Od surowego materiału do gotowego elementu Proces produkcji rozpoczyna się od przygotowania materiału i opracowania technologii obróbki. Korpusy wykonujemy z materiałów dostosowanych do wymagań konstrukcyjnych – zwykle z metali lekkich, które łączą wytrzymałość z niską masą i dobrą obrabialnością. Każda strona korpusu wymaga osobnego opracowania ścieżek narzędzi i sposobu mocowania. Detal jest obrabiany etapami, a po każdej operacji kontrolowana jest płaskość i równoległość powierzchni odniesienia. W tego typu komponentach nie liczy się tempo, lecz powtarzalność i stabilność wymiarowa. Przykładem może być jeden z naszych korpusów, widoczny na zdjęciach w charakterystycznym, złotym kolorze. Widać na nim godziny pracy – frezowane kanały, gniazda i otwory, które muszą idealnie pasować do pozostałych podzespołów. Każdy z tych elementów wymaga osobnego programu, odpowiedniego narzędzia i precyzyjnego chłodzenia w czasie skrawania. Frezowanie korpusów – precyzja wymaga czasu Frezowanie korpusów odbywa się na centrach obróbczych CNC, które pozwalają utrzymać wysoką dokładność i powtarzalność w całym cyklu produkcyjnym. W zależności od geometrii detalu wykorzystujemy zarówno centra trzyosiowe, jak i pięcioosiowe – szczególnie przy obróbce powierzchni skośnych, podcięć czy gniazd o ograniczonym dostępie. Utrzymanie stabilności wymiarowej Korpusy często mają cienkościenne struktury i rozbudowane kanały, które reagują na naprężenia wewnętrzne materiału. Aby zachować stabilność wymiarową, proces prowadzony jest etapowo – z przerwami na pomiar i korekcję odchyłek. Nie chodzi tu o szybkie usuwanie naddatku, lecz o kontrolowane skrawanie, które zapewnia geometrię zgodną z projektem przez cały cykl obróbki. Detal indywidualny – program indywidualny Każdy korpus to osobny projekt: inna geometria, inny system mocowania, inne strategie obróbki. Dla każdego opracowywany jest osobny program CAM określający kolejność operacji, prędkości, głębokości i ścieżki narzędzi. W procesie stosujemy chłodzenie wysokociśnieniowe, aby ograniczyć wpływ temperatury i utrzymać jakość powierzchni zgodną z dokumentacją. Po frezowaniu – kolejne etapy obróbki Po zakończeniu obróbki na centrach CNC korpusy trafiają do działu ślusarni, gdzie są czyszczone, gratowane i sprawdzane wizualnie. Na tym etapie usuwa się wszelkie pozostałości po skrawaniu – to tutaj ujawnia się rzeczywista jakość wykonania: każdy kanał, krawędź i otwór muszą być czyste, gładkie i wolne od zadziorów. Kolejnym krokiem są procesy wykończeniowe realizowane w kooperacji. W zależności od projektu korpus może trafić na czernienie, złocenie, anodowanie lub inne zabezpieczenia powierzchni, które zwiększają odporność na korozję i wpływ środowiska. W przypadku elementów wojskowych powłoki te pełnią również funkcje ochronne – minimalizują odbicia świetlne i poprawiają trwałość w warunkach polowych. Po powrocie z kooperacji detale są ponownie weryfikowane i – jeśli wymagają – poddawane drobnej obróbce wykańczającej lub znakowaniu. Przygotowanie korpusu do montażu Gotowe korpusy trafiają do działu jakości, gdzie są sprawdzane i przygotowywane do dalszego montażu z pozostałymi elementami. Kontrolowana jest czystość powierzchni, spasowanie otworów i gniazd oraz zgodność wymiarowa z dokumentacją. Na tym etapie istotna jest nie tylko dokładność, ale również estetyka. W wielu projektach wojskowych korpus pełni funkcję zarówno konstrukcyjną, jak i osłonową, dlatego powierzchnie muszą być jednolite, bez śladów narzędzia i odbarwień po obróbce. W zależności od specyfiki zamówienia, korpus może stanowić samodzielny komponent lub bazę dla dalszego montażu kilku podzespołów. Z doświadczenia wiemy, że moment przejścia detalu z produkcji do montażu jest kluczowy – to od dokładności powierzchni bazowych zależy późniejsze spasowanie i niezawodność całego systemu. Dlaczego produkcja korpusu wymaga doświadczenia Produkcja korpusów to proces, w którym każdy detal wymaga indywidualnego podejścia, a o końcowym efekcie decyduje doświadczenie operatorów, technologów i kontrolerów jakości. Sama obrabiarka nie wystarczy – konieczna jest wiedza o tym, jak materiał reaguje na obróbkę, jak rozkładają się naprężenia i jak zachować wymiar po wielu operacjach. Z ponad 45 lat doświadczenia w obróbce komponentów mechanicznych wiemy, że precyzja korpusu to efekt konsekwentnie prowadzonego procesu, a nie pojedynczej operacji. Dlatego każdy etap – od pierwszego mocowania na frezarce po końcowe znakowanie – przebiega pod pełnym nadzorem wymiarowym i dokumentacyjnym. Podsumowanie Korpus aluminiowy to znacznie więcej niż obudowa. To kluczowy element konstrukcji, od którego zależy funkcjonalność, niezawodność i trwałość całego urządzenia. Jego produkcja wymaga dokładności, cierpliwości i zrozumienia materiału – a także doświadczenia w pracy z detalami o złożonej geometrii i wysokich wymaganiach jakościowych. W SIM Gdynia każdy korpus traktujemy indywidualnie, z taką samą precyzją, z jaką projektant podchodzi do konstrukcji. W systemach wojskowych nie ma miejsca na kompromisy – dlatego w naszych procesach liczy się nie tylko wymiar, lecz perfekcja wykonania w każdym szczególe.
SIM Gdynia na podium IV Turnieju Piłki Nożnej Partnerów i Przyjaciół KS Chwaszczyno
W sobotę, 27 września 2025 roku, na stadionie Toyota Arena w Chwaszczynie odbył się IV Turniej Piłki Nożnej Partnerów i Przyjaciół KS Chwaszczyno. Wydarzenie, które na stałe wpisało się w kalendarz lokalnych inicjatyw sportowych, po raz kolejny połączyło rywalizację, integrację i dobrą zabawę w duchu sportu. Wspólna pasja i integracja lokalnych firm Turniej organizowany przez Klub Sportowy Chwaszczyno ma na celu nie tylko sportową rywalizację, ale przede wszystkim integrację firm wspierających klub oraz lokalną społeczność. Co roku w zawodach biorą udział przedsiębiorstwa z Pomorza, które na co dzień współpracują w różnych branżach, a podczas turnieju spotykają się na boisku jako rywale – i partnerzy zarazem. W tegorocznej edycji wzięło udział sześć zespołów: Mecze rozgrywano systemem „każdy z każdym” na dwóch boiskach, a każdy pojedynek trwał 17 minut. Po czterech godzinach intensywnej gry wyłoniono zwycięzcę turnieju. Drugie miejsce dla SIM Gdynia Z dumą informujemy, że zespół SIM Gdynia zajął drugie miejsce w tegorocznych rozgrywkach. Gratulacje dla całej naszej drużyny – za zaangażowanie, sportową walkę i świetną atmosferę na boisku. Pokazali Państwo, że siła SIM Gdynia to nie tylko precyzja w produkcji, ale też determinacja, współpraca i duch zespołowy. Podziękowania i zaproszenie na kolejną edycję Dziękujemy organizatorom turnieju, wszystkim uczestnikom oraz kibicom, którzy dopingowali swoje drużyny. Szczególne gratulacje kierujemy do zwycięzców – Triady Augusto Pomorze, która po raz drugi w historii zawodów sięgnęła po puchar. Cieszymy się, że mogliśmy być częścią tego wydarzenia i już teraz z niecierpliwością czekamy na kolejną edycję.Zachęcamy również do zapoznania się z kilkoma zdjęciami z turnieju, które oddają atmosferę sportowej rywalizacji i współpracy. Link: https://www.facebook.com/share/p/1A5QZwXTXj/?mibextid=wwXIfr