Obróbka CNC w prototypowaniu i produkcji krótkoseryjnej dla wojska
W przemyśle obronnym czas reakcji i elastyczność są równie ważne jak niezawodność. W świecie, gdzie technologie wojskowe rozwijają się dynamicznie, a wymagania zmieniają się z miesiąca na miesiąc, tradycyjny model produkcji masowej nie zawsze się sprawdza. Właśnie tutaj ogromną rolę odgrywa prototypowanie CNC dla wojska oraz produkcja krótkoseryjna. Dzięki obróbce CNC możliwe jest nie tylko szybkie opracowanie prototypów nowych komponentów, ale również wytworzenie krótkich serii testowych, które trafiają bezpośrednio do badań poligonowych. W sektorze obronnym to nie luksus, a konieczność – bo tylko tak można sprostać wymogom nowoczesnego pola walki. Rola prototypowania CNC w sektorze obronnym Prototypowanie CNC pozwala inżynierom i projektantom błyskawicznie przełożyć koncepcję na rzeczywisty element. Proces wygląda następująco: Projekt → model CAD → program CNC → fizyczny prototyp → testy → korekty. Dzięki temu cykl rozwoju skraca się dynamicznie. W wojsku ma to kluczowe znaczenie. Prototyp można szybko przetestować w warunkach poligonowych, wprowadzić poprawki i w krótkim czasie wdrożyć do produkcji. Warto wspomnieć również o Iteracyjnym podejściu „Test–Analyze–Fix–Test” które jest dziś standardem w branży obronnej, a obróbka CNC umożliwia jego skuteczną realizację. Więcej o obróbce CNC przeczytasz w naszym artykule ”Czym jest obróbka skrawaniem CNC?” Technologie wspierające prototypowanie CNC dla wojska W prototypowaniu liczy się nie tylko szybkość, ale też precyzja. Do realizacji takich zadań stosuje się najbardziej zaawansowane technologie CNC: Dzięki takim technologiom prototypy wojskowe nie są jedynie „wersjami poglądowymi” – to w pełni funkcjonalne komponenty gotowe do testów. Krótkie serie CNC w obronności – kiedy są potrzebne? Produkcja krótkoseryjna w wojsku jest równie istotna jak samo prototypowanie. Umożliwia ona szybkie wdrożenie rozwiązań, które są w fazie testów lub wymagają modernizacji. Typowe zastosowania krótkich serii CNC w obronności: Każda partia musi spełniać te same standardy jakościowe co produkcja masowa, a dokumentacja obejmuje certyfikaty materiałowe, raporty z procesu i pełną identyfikowalność. Proces – od prototypu do krótkiej serii 1. Przygotowanie Projekt 3D (CAD) zostaje przekształcony w program CNC (kod G/M), dopasowany do konkretnej maszyny. 2. Prototypowanie 3. Zatwierdzenie wzorca Pierwszy element przechodzi First Article Inspection (FAI) – kompleksową kontrolę wymiarową i jakościową. 4. Krótka seria Produkcja powtarzalnych elementów przy zachowaniu pełnej dokumentacji. Każdy etap jest monitorowany, a procesy raportowane. 5. Kontrola jakości Źródła restrykcyjnych norm w obróbce CNC dla obronności Produkcja komponentów dla obronności różni się od przemysłu cywilnego przede wszystkim tolerancjami i kontrolą jakości. W zastosowaniach komercyjnych akceptowalne są tolerancje rzędu 0,01 mm. W branży wojskowej wymagania sięgają nawet ±0,005 mm. Powód jest prosty: elementy muszą działać niezawodnie w ekstremalnych warunkach – od arktycznych mrozów, przez pustynne upały, po środowiska narażone na silne przeciążenia i kontakt z agresywnymi substancjami chemicznymi. Dlatego cały proces musi być zgodny z międzynarodowymi normami jakości, takimi jak ISO 9001, AS9100D oraz AQAP – systemem zapewnienia jakości NATO. W przypadku współpracy z zagranicznymi podmiotami mogą obowiązywać dodatkowo regulacje ITAR czy DFARS, obejmujące kontrolę eksportu i bezpieczeństwo danych. Więcej o wymaganiach obróbki CNC w sektorze obronnym i wojskowym dowiesz się w naszym artykule: ‘’Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym – jakie wymagania musi spełniać dostawca?’’. SIM Gdynia – doświadczenie w prototypowaniu i krótkich seriach W SIM Gdynia wspieramy sektor obronny i wojskowy w zakresie precyzyjnej obróbki CNC. Dysponujemy ponad 100 nowoczesnymi maszynami, w tym 5-osiowymi centrami, które pozwalają realizować zarówno jednostkowe prototypy, jak i krótkie serie o najwyższych wymaganiach jakościowych. Nasze doświadczenie obejmuje pracę z najbardziej wymagającymi materiałami – tytanem, Inconelem czy stalami hartowanymi. Wszystkie procesy realizujemy zgodnie z międzynarodowymi standardami jakości. Co więcej, w SIM Gdynia 4 lipca 2025 roku uzyskaliśmy koncesję MSWiA (nr B-090/2025), która umożliwia nam realizację projektów dla przemysłu obronnego. Proces jej otrzymania jest niezwykle restrykcyjny i wymaga spełnienia norm zarówno w zakresie bezpieczeństwa, jak i samej obróbki CNC. Podsumowanie Prototypowanie CNC dla wojska i krótkie serie CNC w obronności to dziś filary rozwoju technologicznego armii. Dzięki nim możliwe jest szybkie testowanie, iterowanie i wdrażanie nowych rozwiązań. Restrykcyjne normy, pełna dokumentacja i najwyższa precyzja są konieczne – bo w sektorze obronnym margines błędu nie istnieje. W SIM Gdynia zapewniamy kompleksowe wsparcie – od prototypu po krótką serię – w pełnej zgodności z wymaganiami przemysłu wojskowego. Zapraszamy do kontaktu.
Relacja z wyjazdu integracyjnego zespołu produkcyjnego SIM Gdynia
We wrześniu zorganizowaliśmy wyjazd integracyjno-rozwojowy dla zespołów bezpośrednio zaangażowanych w produkcję. Uczestniczyli w nim przedstawiciele działu technologicznego, działu handlowego oraz majstrowie. Wierzymy, że to właśnie zespół jest fundamentem naszej firmy. Dlatego wspólna praca nad usprawnieniami i budowanie relacji między działami mają dla nas ogromną wartość. Pierwsza część była poświęcona integracji. Poprzez gry zespołowe, zadania w grupach i rozmowy mogliśmy zbudować większe wzajemne zrozumienie oraz oderwać się od codziennej rutyny produkcyjnej. Druga część miała charakter warsztatowy. Szkolenie poprowadził Piotr Olewniczak z firmy RID. Wspólnie analizowaliśmy wyzwania, z jakimi spotykamy się na co dzień w produkcji. Rozmawialiśmy o możliwych usprawnieniach, które mogą realnie wpłynąć na efektywność naszych procesów. Padło wiele cennych pomysłów. Część z nich już analizujemy pod kątem wdrożenia. Dla nas, jako SIM Gdynia, takie spotkania to nie tylko forma integracji, ale przede wszystkim ważny element budowania firmy opartej na współpracy i otwartej komunikacji. Wierzymy, że właśnie dzięki takiemu podejściu możemy stale się rozwijać i skutecznie odpowiadać na wyzwania produkcyjne. Kultura organizacyjna, którą wspólnie tworzymy z zespołem, to dla nas realne wsparcie w codziennej pracy i źródło przewagi na rynku usług obróbki CNC. Dziękujemy wszystkim uczestnikom za otwartość i aktywność!
SIM Gdynia po MSPO 2025 – dziękujemy za spotkania i nowe perspektywy
Targi MSPO 2025 w Kielcach już za nami! Cztery dni intensywnych rozmów, spotkań i prezentacji potwierdziły, że jest to najważniejsze wydarzenie przemysłu obronnego w Europie Środkowo-Wschodniej. Jak co roku, MSPO zgromadziło setki wystawców i tysiące gości – przedstawicieli armii, administracji państwowej, inżynierów oraz decydentów z branży obronnej. Dziękujemy za odwiedziny naszego stoiska Serdecznie dziękujemy za liczne odwiedziny naszego stoiska. Państwa obecność, rozmowy i zainteresowanie naszą ofertą potwierdzają, że nasze kompetencje w precyzyjnej obróbce CNC są odpowiedzią na realne potrzeby nowoczesnej obronności. Tegoroczna edycja była dla nas wyjątkowa również dlatego, że po raz pierwszy mogliśmy zaprezentować się jako firma z nową koncesją na realizację projektów dla sektora obronnego. To otworzyło drogę do nowych kontraktów i pogłębiło nasz rozwój w kierunku obsługi podmiotów wojskowych. MSPO 2025 było dla nas nie tylko okazją do prezentacji, ale przede wszystkim do budowania relacji i planowania projektów przyszłości. Jesteśmy dumni, że mogliśmy uczestniczyć w tym prestiżowym wydarzeniu i już teraz nie możemy się doczekać kolejnej edycji. Zachęcamy do zapoznania się z galerią zdjęć z wydarzenia poniżej!
Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym – jakie wymagania musi spełniać dostawca?
Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym to temat wyjątkowo wymagający. W tej branży nie ma miejsca na kompromisy – każdy komponent musi spełniać najwyższe normy jakości, bezpieczeństwa i niezawodności. Od celowników optycznych, przez prowadnice rakietowe, aż po elementy układów napędowych – wszystkie te części powstają dzięki technologii CNC. Dlaczego wymagania wobec dostawców są tak restrykcyjne? Odpowiedź jest prosta. Od jakości wykonanych elementów zależy bezpieczeństwo żołnierzy, skuteczność systemów obronnych i, w szerszej perspektywie, bezpieczeństwo narodowe. Przyjrzyjmy się więc krok po kroku, jakie warunki musi spełniać dostawca, aby móc działać w tym obszarze. Rola obróbki CNC w przemyśle obronnym i wojskowym Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym pełni rolę fundamentu produkcji nowoczesnych systemów uzbrojenia. Dzięki niej można wytwarzać komponenty o bardzo skomplikowanej geometrii, zachowując przy tym powtarzalność i dokładność rzędu mikrometrów. Przykłady detali produkowanych tą metodą: W porównaniu z innymi branżami przemysł obronny charakteryzuje się znacznie wyższym poziomem wymagań – zarówno technicznych, jak i formalnych. O ile w motoryzacji tolerancje rzędu 0,01 mm są często wystarczające, o tyle w przypadku technologii wojskowych mówimy nawet o ±0,005 mm i konieczności utrzymania ich w każdej sztuce. Więcej o obróbce CNC przeczytasz w naszym artykule ”Czym jest obróbka skrawaniem CNC?”. Wymagania techniczne wobec dostawców komponentów mechanicznych CNC dla wojska Produkcja dla sektora militarnego wymaga dostępu do najbardziej zaawansowanych technologii obróbki. Dostawcy muszą wykazać się nie tylko nowoczesnym parkiem maszynowym, ale także doświadczeniem w pracy z trudnymi materiałami. Materiały stosowane w branży wojskowej: Tolerancje i kontrola wymiarów: Komponenty wojskowe wymagają precyzji na poziomie mikrometrów. W praktyce oznacza to, że każda sztuka musi spełniać te same kryteria, a proces produkcyjny jest na bieżąco monitorowany za pomocą maszyn pomiarowych CMM (Coordinate Measuring Machine). Zaawansowana technologia obróbki: Standardy jakości i certyfikacje w obróbce CNC dla wojska Sama technologia nie wystarczy. Aby działać w branży obronnej, dostawca musi posiadać odpowiednie certyfikacje jakościowe. To one potwierdzają, że procesy produkcyjne są zgodne z restrykcyjnymi normami międzynarodowymi. Najczęściej wymagane standardy to: W praktyce oznacza to pełną identyfikowalność produkcji: każda partia, a nawet pojedynczy element, muszą mieć dokumentację potwierdzającą zgodność z wymaganiami. Często stosuje się też raporty SPC (Statistical Process Control), które pokazują stabilność procesu w czasie. Koncesja MSWiA – klucz do współpracy z przemysłem obronnym Oprócz wymagań technicznych i certyfikacyjnych, dostawca działający w Polsce musi posiadać odpowiednią koncesję wydawaną przez Ministerstwo Spraw Wewnętrznych i Administracji. Bez niej nie ma możliwości legalnej produkcji ani obrotu komponentami wojskowymi. Dlaczego koncesja jest tak istotna? W SIM Gdynia swoją koncesję MSWiA (nr B-090/2025) uzyskaliśmy 4 lipca 2025 roku. Proces jej otrzymania nie należy do prostych – jest niezwykle restrykcyjny i wymaga spełnienia szeregu rygorystycznych norm, zarówno w zakresie bezpieczeństwa i organizacji produkcji, jak i w samych procesach obróbki CNC. Dotyczy to m.in. kontroli jakości na każdym etapie, pełnej identyfikowalności detali oraz stosowania zaawansowanych technologii zgodnych z wymaganiami przemysłu obronnego. Więcej na ten temat uzyskania przez nas koncesji znajdą Państwo w naszym artykule ”SIM Gdynia uzyskała koncesję na produkcję broni i technologii wojskowych”. Bezpieczeństwo i poufność w produkcji wojskowej W branży wojskowej kluczowe znaczenie ma także ochrona informacji i procedur. Dokumentacja projektowa, rysunki techniczne czy dane o materiałach to informacje niejawne, które muszą być zabezpieczone na najwyższym poziomie. Dlatego dostawcy zobowiązani są do: Warto podkreślić, że dziś bezpieczeństwo to nie tylko kwestia fizycznej ochrony zakładu, ale także cyberbezpieczeństwa. Systemy informatyczne obsługujące produkcję i dokumentację muszą być odporne na próby włamań i kradzieży danych. Podsumowanie wymagań stawianych przed dostawcami komponentów CNC dla wojska Obróbka CNC w przemyśle obronnym i wojskowym to obszar, w którym technologia, precyzja i formalne regulacje spotykają się w jednym punkcie. Aby dostawca mógł działać w tej branży, musi spełnić restrykcyjne wymagania – od precyzyjnej obróbki trudnych materiałów, przez certyfikacje jakościowe, aż po koncesję MSWiA. Tak wysoki poziom wymagań nie jest przypadkowy. To właśnie on gwarantuje, że powstające komponenty będą niezawodne, a ich użycie w warunkach bojowych nie zawiedzie żołnierzy. W tym kontekście restrykcyjność nie jest przeszkodą, lecz koniecznością – bo w sektorze obronnym margines błędu po prostu nie istnieje.
Obróbka CNC tworzyw sztucznych – wyzwania i specyfika materiałowa
W ostatnich dekadach tworzywa sztuczne stały się pełnoprawnym materiałem konstrukcyjnym w wielu branżach – od motoryzacji i elektroniki, po medycynę i wiele więcej. Ich rosnąca popularność wynika z połączenia niskiej masy, odporności chemicznej i szerokiego wachlarza właściwości mechanicznych, które można dostosowywać do konkretnego zastosowania. Jednocześnie obróbka CNC tworzyw sztucznych znacząco różni się od skrawania metali. Polimery mają zupełnie inne zachowanie pod wpływem ciepła, wilgoci i naprężeń wewnętrznych. To wymusza inne podejście do projektowania, doboru narzędzi oraz strategii produkcyjnych. W tym artykule przyjrzymy się specyfice obróbki CNC tworzyw sztucznych – omówimy najczęstsze wyzwania technologiczne, różnice w podejściu w porównaniu do metali oraz kluczowe czynniki, które decydują o jakości i powtarzalności produkcji. Dlaczego obróbka CNC tworzyw różni się od metali? Tworzywa sztuczne zachowują się w procesie obróbczym inaczej niż metale, głównie ze względu na ich właściwości fizyczne i strukturalne. Trzy czynniki odgrywają tu największą rolę: Podsumowując, w przypadku polimerów kluczowe jest kontrolowanie temperatury, uwzględnianie naprężeń wewnętrznych oraz stabilności wymiarowej związanej z wilgocią. Właściwości wybranych materiałów w obróbce CNC tworzyw sztucznych Różnorodność tworzyw sztucznych sprawia, że trudno mówić o jednej uniwersalnej metodzie obróbki. Każdy polimer zachowuje się inaczej pod wpływem temperatury, wilgoci czy obciążeń mechanicznych. POM (acetal) – najbardziej przewidywalny polimer techniczny POM uchodzi za najłatwiejsze w obróbce tworzywo konstrukcyjne. Charakteryzuje się niską absorpcją wilgoci, stabilnością wymiarową i dobrą jakością powierzchni po skrawaniu. Dlatego często jest pierwszym wyborem przy produkcji precyzyjnych części mechanicznych wymagających powtarzalności wymiarowej. PA (nylon) – materiał wymagający kontroli wilgoci Nylon wyróżnia się dużą wytrzymałością mechaniczną, ale jego wadą jest silna higroskopijność. Absorbowana woda zmienia nie tylko wymiary, ale też twardość i sprężystość materiału. Z tego względu wiele zakładów stosuje suszenie półfabrykatów przed obróbką, a także wyżarzanie odprężające przed skrawaniem. (proces obróbki cieplnej polegający na podgrzaniu materiału, utrzymaniu w danej temperaturze i powolnym chłodzeniu w celu usunięcia naprężeń wewnętrznych) PC (poliwęglan) – mocny, ale podatny na pękanie naprężeniowe Poliwęglan jest ceniony za wyjątkową odporność udarową. Niestety, jednocześnie wykazuje skłonność do mikropęknięć pod wpływem naprężeń wewnętrznych oraz w kontakcie z niektórymi chłodziwami i rozpuszczalnikami. Aby ograniczyć ryzyko, stosuje się ostre narzędzia, chłodzenie neutralnymi mediami i proces wyżarzania przy elementach krytycznych. PMMA (akryl) – tworzywo dla zastosowań optycznych Akryl jest materiałem chętnie wybieranym tam, gdzie wymagana jest przezroczystość i wysoka estetyka powierzchni. Jednak aby uzyskać stabilność wymiarową, niezbędne jest wyżarzanie zarówno przed, jak i po obróbce. W aplikacjach optycznych stosuje się dodatkowo polerowanie płomieniowe lub chemiczne, aby usunąć mikropęknięcia i poprawić przejrzystość. PTFE (teflon) – problem z płynięciem materiału PTFE to polimer o bardzo niskim współczynniku tarcia i znakomitej odporności chemicznej. Jego wadą jest miękkość i tendencja do tzw. creep’u – czyli powolnego odkształcania pod wpływem obciążenia. Obróbka CNC wymaga tu szczególnie sztywnych mocowań i ostrej geometrii narzędzi. PEEK – polimer wysokowydajny PEEK jest jednym z najdroższych i najbardziej zaawansowanych polimerów konstrukcyjnych. Odznacza się wysoką odpornością cieplną i mechaniczną. Jego obróbka CNC jest stosunkowo przewidywalna, pod warunkiem że materiał został wcześniej poddany procesowi wyżarzania. W przypadku kompozytów wzmacnianych włóknem szklanym lub węglowym zaleca się narzędzia PCD lub diamentowe. Stabilność wymiarowa i tolerancje przy obróbce CNC tworzyw sztucznych Jednym z kluczowych zagadnień w obróbce CNC tworzyw sztucznych jest stabilność wymiarowa detali. Zależy ona nie tylko od dokładności obrabiarki, ale też od historii materiału. Według naszego doświadczenia w sprzyjających warunkach możliwe jest osiągnięcie tolerancji rzędu ±0,0005 cala, jednak tylko w przypadku materiałów stabilnych (np. POM, PEEK) i przy odpowiedniej kontroli środowiska. Znaczenie projektowania pod tworzywa Projektowanie części z tworzyw sztucznych wymaga innego podejścia niż w przypadku metali. Polimery są bardziej podatne na koncentrację naprężeń, odkształcenia czy zamykanie się otworów po obróbce. Dlatego już na etapie konstrukcji należy uwzględniać właściwości materiału. W praktyce oznacza to m.in. unikanie ostrych kątów wewnętrznych (które inicjują pęknięcia), stosowanie promieni w narożach, dobór odpowiednich grubości ścianek i preferowanie wkładek gwintowych zamiast gwintów wykonywanych bezpośrednio w masie tworzywa. Podsumowanie Obróbka CNC tworzyw sztucznych to obszar, który wymaga doświadczenia i zrozumienia specyfiki materiałowej. W przeciwieństwie do metali, gdzie ciepło i naprężenia są łatwiejsze do kontrolowania, polimery wymagają indywidualnego podejścia. Dzięki znajomości tych zależności możliwe jest osiąganie wysokiej jakości powierzchni i stabilnych wymiarów, co czyni z tworzyw sztucznych pełnoprawny materiał w nowoczesnym przemyśle.
Obróbka CNC mosiądzu – właściwości, gatunki i dobre praktyki
Mosiądz, czyli stop miedzi i cynku, należy do najczęściej wybieranych metali kolorowych w obróbce CNC. Ceniony jest za łatwość skrawania, odporność na korozję i atrakcyjny wygląd powierzchni. Dzięki tym właściwościom znajduje zastosowanie w elementach armatury, częściach elektrycznych, komponentach precyzyjnych czy detalach dekoracyjnych. Znaczenie mosiądzu w produkcji przemysłowej wynika nie tylko z jego właściwości użytkowych, ale także z ekonomii procesu – w wielu przypadkach pozwala on osiągnąć wysoką jakość detali przy relatywnie krótkim czasie obróbki. W tym artykule przedstawimy właściwości mosiądzu istotne dla obróbki CNC, omówimy najczęściej spotykane gatunki tego stopu, a także podpowiemy na bazie naszego ponad 45-letniego doświadczenia, jak podejść do toczenia, frezowania, wiercenia czy gwintowania, aby uzyskać optymalne rezultaty. Mosiądz a obróbka CNC W obróbce CNC mosiądz wyróżnia się na tle wielu metali. Jego przewodność cieplna ogranicza ryzyko przegrzewania narzędzi, a relatywnie niska twardość sprawia, że proces przebiega płynnie. Dzięki temu możliwe jest stosowanie wysokich prędkości skrawania i osiąganie bardzo gładkich powierzchni bez dodatkowych zabiegów polerskich. To właśnie te cechy powodują, że toczenie i frezowanie mosiądzu w technologii CNC należy do procesów szczególnie efektywnych ekonomicznie. Odpowiednio dobrane parametry skrawania pozwalają na szybkie usuwanie naddatku materiału przy zachowaniu wysokiej jakości powierzchni. Najczęściej spotykane gatunki mosiądzu W praktyce przemysłowej spotyka się kilka kluczowych odmian mosiądzu: Znajomość tych różnic pozwala uniknąć błędów i zoptymalizować proces skrawania. Toczenie i frezowanie mosiądzu metodą CNC – co warto wiedzieć? Toczenie mosiądzu jest jedną z podstawowych operacji w obróbce CNC tego stopu. Aby proces był stabilny i dawał wysoką jakość powierzchni, stosuje się: Frezowanie mosiądzu również należy do bardzo efektywnych procesów, pod warunkiem odpowiedniego doboru narzędzi: Wiercenie i gwintowanie mosiądzu Wiercenie w mosiądzu ma specyficzną trudność – w niektórych gatunkach, zwłaszcza miękkich i plastycznych, występuje zjawisko potocznie nazywane „wciąganiem wiertła”. Oznacza to, że zamiast stabilnego skrawania, narzędzie jest zasysane w głąb materiału, co prowadzi do zbyt szybkiego pogłębiania otworu, utraty kontroli nad procesem, a nawet złamania wiertła. Aby temu zapobiec, stosuje się wiertła o zmodyfikowanej geometrii – z krawędziami o zerowym lub lekko ujemnym kącie natarcia. Dzięki temu narzędzie faktycznie skrawa materiał, a nie „ciągnie” się w głąb otworu. Efekt to stabilny proces i lepsza jakość otworów. Gwintowanie mosiądzu przebiega sprawnie, o ile narzędzia są dobrze dobrane do rodzaju otworu i stopu: Chłodzenie i smarowanie podczas obróbki CNC mosiądzu W przypadku gatunków ołowiowych, możliwa jest obróbka na sucho lub przy minimalnym smarowaniu (MQL). Dzięki krótkim wiórom i wysokiej przewodności cieplnej nie dochodzi do nadmiernego nagrzewania narzędzi. Inaczej jest w przypadku stopów bezołowiowych, które charakteryzują się gorszym przewodnictwem cieplnym. W ich obróbce kluczowe jest stosowanie chłodzenia emulsją lub olejem, co znacząco wydłuża żywotność narzędzi i poprawia jakość powierzchni. Aspekty BHP przy obróbce mosiądzu W przypadku gatunków ołowiowych, takich jak CW614N, należy pamiętać o zagrożeniach zdrowotnych. Ołów obecny w stopie poprawia skrawalność, ale jednocześnie stanowi czynnik toksyczny. Pył i drobne cząstki powstające podczas obróbki mogą być wdychane lub przenoszone do organizmu przez kontakt z rękami. Długotrwała ekspozycja na ołów wiąże się z ryzykiem zaburzeń układu nerwowego, problemów z układem krążenia czy uszkodzeń nerek. Dlatego w zakładach obrabiających mosiądz powinno stosować się: W przypadku mosiądzów bezołowiowych ryzyko to jest praktycznie wyeliminowane. Podsumowanie Obróbka CNC mosiądzu należy do procesów wydajnych i stosunkowo łatwych, jednak każdy gatunek materiału wymaga indywidualnego podejścia. Mosiądze ołowiowe zapewniają wyjątkową skrawalność, natomiast gatunki bez-ołowiowe wymagają modyfikacji parametrów i chłodzenia, ale są bezpieczniejsze środowiskowo i zdrowotnie. Dobór odpowiednich narzędzi, parametrów skrawania i systemu chłodzenia pozwala uzyskać precyzyjne elementy o wysokiej jakości powierzchni, co czyni mosiądz jednym z kluczowych materiałów w nowoczesnej produkcji przemysłowej.
Nowa inwestycja w park maszynowy SIM Gdynia – znakownica laserowa HBS-GQ-20F
Idąc z duchem czasu i odpowiadając na rosnące wymagania rynku w SIM Gdynia zainwestowaliśmy w nowoczesną znakownicę laserową HBS-GQ-20F. To urządzenie, wyposażone w system oparty na Windowsie, znacząco przyspiesza proces konfiguracji i ustawiania parametrów pracy, co bezpośrednio przekłada się na skrócenie czasu znakowania – szczególnie w przypadku dużych serii detali. Dlaczego HBS-GQ-20F? Znakowarka laserowa HBS-GQ-20F wyróżnia się konstrukcją typu Enclosed Marking Station – zamkniętą komorą roboczą, która zwiększa bezpieczeństwo pracy operatora i ułatwia obsługę złożonych elementów. Dzięki przestronnej budowie możliwe jest bezproblemowe umieszczanie detali o nietypowych kształtach oraz stosowanie dodatkowych akcesoriów znakujących. Jak podkreśla producent, model GQ-20F to „mega body, mega capability” – urządzenie stworzone do intensywnej eksploatacji przemysłowej, które sprawdza się zarówno w znakowaniu małych komponentów, jak i większych elementów wymagających precyzyjnego grawerowania. Kluczowe parametry techniczne Nowa maszyna daje nam możliwość znakowania w różnych konfiguracjach, oferując m.in.: Maszyna chłodzona jest powietrzem, co ułatwia eksploatację i obniża koszty utrzymania. Współpracuje z popularnymi formatami plików graficznych (.ai, .plt, .dxf, .tiff, .jpg), co daje dużą elastyczność w przygotowywaniu projektów. Opcjonalne obiektywy – różne pola znakowania Zależnie od potrzeb, HBS-GQ-20F może być wyposażona w soczewki pozwalające na pracę z polami znakowania: Dzięki temu możliwe jest znakowanie zarówno bardzo małych, jak i dużych komponentów, co dodatkowo zwiększa uniwersalność systemu. Korzyści dla klientów SIM Gdynia Zakup nowej znakowarki laserowej to kolejny krok w rozwoju naszego parku maszynowego. Dzięki HBS-GQ-20F możemy zapewnić: Nowa technologia pozwala nam lepiej odpowiadać na potrzeby klientów z różnych branż – od przemysłu maszynowego, przez energetykę, aż po sektor medyczny i obronny.
SIM Gdynia na MSPO 2025 – z nową koncesją i nowymi możliwościami
Targi MSPO to największe wydarzenie przemysłu obronnego w Europie Środkowo-Wschodniej, które co roku gromadzi najważniejszych producentów, dostawców technologii i decydentów z całego świata. To przestrzeń, gdzie wojsko spotyka się z przemysłem, a innowacyjne rozwiązania technologiczne stają się odpowiedzią na rosnące potrzeby bezpieczeństwa i nowoczesnej obronności. W tym roku ponownie weźmiemy udział w Międzynarodowym Salonie Przemysłu Obronnego jako wystawca, prezentując swoje najnowsze kompetencje, technologie obróbki CNC oraz nowe możliwości wynikające z uzyskanej koncesji na realizację projektów dla sektora militarnego. MSPO – miejsce spotkań przemysłu, technologii i bezpieczeństwa Organizowane przez Targi Kielce wydarzenie od ponad 30 lat pełni kluczową rolę w kształtowaniu relacji pomiędzy dostawcami rozwiązań dla wojska a zamawiającymi – zarówno krajowymi, jak i międzynarodowymi. W poprzednich edycjach wzięło udział ponad 600 firm z kilkudziesięciu krajów, a hale targowe odwiedziły tysiące specjalistów, inżynierów, delegacji wojskowych i przedstawicieli administracji państwowej. MSPO to nie tylko wystawa sprzętu i technologii, ale także okazja do nawiązania konkretnych kontaktów biznesowych, rozmów o projektach oraz zaprezentowania własnych możliwości w kontekście rzeczywistych potrzeb sektora obronnego. SIM Gdynia – CNC dla obronności Nasza obecność na MSPO 2025 ma szczególny charakter. W lipcu tego roku uzyskaliśmy oficjalną koncesję na realizację projektów dla sektora obronnego, co formalnie potwierdza naszą gotowość do produkcji komponentów spełniających najwyższe wymagania w zakresie jakości, bezpieczeństwa i zgodności z normami. Podczas targów zaprezentujemy nasze kluczowe kompetencje w zakresie: Gdzie nas znaleźć podczas MSPO 2025 Serdecznie zapraszamy do odwiedzenia naszego stoiska: Hala 2, stoisko B19 2–5 września 2025 | Targi Kielce Nasz zespół będzie dostępny, aby zaprezentować ofertę SIM Gdynia i porozmawiać o możliwościach współpracy w obszarze projektów wojskowych i obronnych. Zapraszamy do rozmowy o projektach z przyszłością SIM Gdynia to partner dla tych, którzy szukają sprawdzonego wykonawcy z doświadczeniem, elastycznością i dostępem do zaawansowanej technologii CNC. Nasz udział w MSPO 2025 to nie tylko prezentacja oferty – to również otwarte zaproszenie do dialogu, wymiany wiedzy i planowania przyszłościowych projektów. Jeśli są Państwo zainteresowani współpracą w zakresie precyzyjnej obróbki komponentów dla zastosowań militarnych, zachęcamy do kontaktu lub bezpośredniego spotkania podczas targów. Do zobaczenia w Kielcach.
SIM Gdynia uzyskała koncesję na produkcję broni i technologii wojskowych
Z dumą informujemy, że 4 lipca 2025 roku SIM Gdynia Sp. z o.o. Sp.k. uzyskała koncesję Ministerstwa Spraw Wewnętrznych i Administracji (nr B-090/2025) na prowadzenie działalności gospodarczej w zakresie wytwarzania oraz obrotu bronią, amunicją, materiałami wybuchowymi, a także technologiami o przeznaczeniu wojskowym lub policyjnym. To przełomowy moment w naszej historii, który potwierdza, że SIM Gdynia jest nie tylko doświadczonym producentem komponentów mechanicznych, ale także wiarygodnym i w pełni autoryzowanym partnerem dla instytucji państwowych oraz podmiotów działających w obszarze bezpieczeństwa i obronności. Potwierdzenie naszych kompetencji Uzyskanie koncesji od MSWiA to nie tylko formalność – to efekt skrupulatnej weryfikacji naszych procesów, zasobów i zgodności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa oraz nadzoru państwowego. Otrzymanie tego dokumentu stanowi potwierdzenie najwyższych standardów operacyjnych i pełnej transparentności naszej działalności. Dla naszych obecnych i przyszłych klientów to jasny sygnał: SIM Gdynia to partner gotowy do realizacji projektów o znaczeniu strategicznym – od pojedynczych komponentów, aż po złożone systemy mechaniczne dla sektora obronnego. Gotowi na nowe wyzwania Dzięki rozbudowanemu parkowi maszynowemu, doświadczeniu w zaawansowanej obróbce CNC oraz własnemu działowi badań i kontroli jakości, możemy realizować zamówienia, które wymagają najwyższej precyzji, poufności i zgodności z restrykcyjnymi normami technicznymi. Posiadamy zaplecze technologiczne niezbędne do produkcji zarówno krótkich serii prototypowych, jak i pełnych partii produkcyjnych dedykowanych zastosowaniom militarnym i policyjnym. Zapraszamy do współpracy Jesteśmy gotowi, aby wspierać projekty, które wymagają szczególnych kompetencji i autoryzacji. Jeśli Twoja firma poszukuje sprawdzonego wykonawcy komponentów o przeznaczeniu specjalnym – skontaktuj się z nami. Chętnie porozmawiamy o możliwościach współpracy i dopasujemy ofertę do indywidualnych potrzeb Twojego projektu.o
Wykończenie powierzchni po obróbce CNC – co warto wiedzieć o ostatnim etapie obróbki
Obróbka CNC to proces, który pozwala uzyskać precyzyjny kształt oraz wymaganą tolerancję wymiarową dla elementu. Jednak uzyskany komponent nie zawsze jest gotowy do użycia od razu po frezowaniu czy toczeniu. Kluczowy dla finalnej jakości i funkcjonalności detalu jest proces wykończeniowy powierzchni. To właśnie wtedy obrabiana powierzchnia zostaje wygładzona, oczyszczona i dostosowana do docelowych warunków pracy. Dobór odpowiedniej metody wykończeniowej może decydować o trwałości, odporności i estetyce komponentu. Nawet minimalne zadziory, nierówności lub ślady narzędzi mogą wpływać na działanie układów technicznych, prowadząc do nieszczelności, przyspieszonego zużycia, a nawet uszkodzeń. Dlaczego wykończenie powierzchni po obróbce CNC ma tak duże znaczenie? Odpowiednie wykończenie powierzchni ma bezpośredni wpływ na parametry funkcjonalne części obrabianych CNC. Między innymi: Dobrze wykonany etap wykończenia znacznie podnosi wartość użytkową komponentu i pozwala uniknąć kosztownych awarii w trakcie eksploatacji. Przegląd metod wykończeniowych W zależności od wymagań technicznych, estetycznych i funkcjonalnych, komponenty po obróbce CNC poddaje się różnym metodom wykończeniowym. Każda z nich ma określone zastosowanie i wpływa na końcową jakość powierzchni. Gratowanie Gratowanie to proces usuwania zadziorów i ostrych krawędzi. Może być wykonywane ręcznie (np. nożykami, pilnikami), mechanicznie (szczotkami, frezami) lub termicznie. Zapewnia bezpieczne i czyste powierzchnie części, gotowe do dalszej obróbki. Kamyczkowanie (tumbling) W tej metodzie części umieszczane są w bębnie wraz z materiałami ściernymi i cieczą.Obracanie elementu powoduje łagodne wygładzanie, eliminując w ten sposób chropowatość powierzchni, co jest idealne w seryjnej produkcji. Proces poprawia wygląd i usuwa mikroskopijne niedoskonałości. Szlifowanie precyzyjne To metoda mechaniczna pozwalająca uzyskać bardzo niską chropowatość (Ra < 0.4 µm).Idealna do elementów wymagających wysokiej szczelności, spasowania i precyzji. Stosowana np. w komponentach hydraulicznych. Polerowanie Polega na wygładzaniu powierzchni za pomocą past i narzędzi polerskich.Poprawia estetykę i ogranicza przyczepność zabrudzeń. Powłoki ochronne Jak dobrać metodę wykończenia powierzchni po obróbce CNC? Dobór odpowiedniej metody wykończeniowej zależy od kilku kluczowych czynników: Dla stali nierdzewnej najczęściej stosuje się gratowanie – ze względu na konieczność usunięcia zadziorów. W przypadku aluminium najczęściej wybierane jest anodowanie, które tworzy twardą i odporną na korozję warstwę ochronną, a jednocześnie podnosi walory estetyczne detalu. Z kolei obudowy maszyn zazwyczaj poddaje się gratowaniu, kamyczkowaniu i cynkowaniu, istotna jest tu nie tylko estetyka, ale przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika i skuteczna ochrona przed korozją, szczególnie w środowiskach wilgotnych lub chemicznie agresywnych. Podsumowanie Wykończenie powierzchni to nie dodatek, ale element standardowego procesu obróbki CNC. Wpływa bezpośrednio na jakość, powtarzalność i trwałość detalu. W praktyce przemysłowej wykończenie traktuje się jako element krytyczny – decydujący o niezawodności gotowego komponentu i jego odporności na warunki pracy. Dlatego wybór odpowiedniej metody powinien być zaplanowany już na etapie projektu technologicznego.