Obróbka CNC tworzyw sztucznych – wyzwania i specyfika materiałowa
W ostatnich dekadach tworzywa sztuczne stały się pełnoprawnym materiałem konstrukcyjnym w wielu branżach – od motoryzacji i elektroniki, po medycynę i wiele więcej. Ich rosnąca popularność wynika z połączenia niskiej masy, odporności chemicznej i szerokiego wachlarza właściwości mechanicznych, które można dostosowywać do konkretnego zastosowania. Jednocześnie obróbka CNC tworzyw sztucznych znacząco różni się od skrawania metali. Polimery mają zupełnie inne zachowanie pod wpływem ciepła, wilgoci i naprężeń wewnętrznych. To wymusza inne podejście do projektowania, doboru narzędzi oraz strategii produkcyjnych. W tym artykule przyjrzymy się specyfice obróbki CNC tworzyw sztucznych – omówimy najczęstsze wyzwania technologiczne, różnice w podejściu w porównaniu do metali oraz kluczowe czynniki, które decydują o jakości i powtarzalności produkcji. Dlaczego obróbka CNC tworzyw różni się od metali? Tworzywa sztuczne zachowują się w procesie obróbczym inaczej niż metale, głównie ze względu na ich właściwości fizyczne i strukturalne. Trzy czynniki odgrywają tu największą rolę: Podsumowując, w przypadku polimerów kluczowe jest kontrolowanie temperatury, uwzględnianie naprężeń wewnętrznych oraz stabilności wymiarowej związanej z wilgocią. Właściwości wybranych materiałów w obróbce CNC tworzyw sztucznych Różnorodność tworzyw sztucznych sprawia, że trudno mówić o jednej uniwersalnej metodzie obróbki. Każdy polimer zachowuje się inaczej pod wpływem temperatury, wilgoci czy obciążeń mechanicznych. POM (acetal) – najbardziej przewidywalny polimer techniczny POM uchodzi za najłatwiejsze w obróbce tworzywo konstrukcyjne. Charakteryzuje się niską absorpcją wilgoci, stabilnością wymiarową i dobrą jakością powierzchni po skrawaniu. Dlatego często jest pierwszym wyborem przy produkcji precyzyjnych części mechanicznych wymagających powtarzalności wymiarowej. PA (nylon) – materiał wymagający kontroli wilgoci Nylon wyróżnia się dużą wytrzymałością mechaniczną, ale jego wadą jest silna higroskopijność. Absorbowana woda zmienia nie tylko wymiary, ale też twardość i sprężystość materiału. Z tego względu wiele zakładów stosuje suszenie półfabrykatów przed obróbką, a także wyżarzanie odprężające przed skrawaniem. (proces obróbki cieplnej polegający na podgrzaniu materiału, utrzymaniu w danej temperaturze i powolnym chłodzeniu w celu usunięcia naprężeń wewnętrznych) PC (poliwęglan) – mocny, ale podatny na pękanie naprężeniowe Poliwęglan jest ceniony za wyjątkową odporność udarową. Niestety, jednocześnie wykazuje skłonność do mikropęknięć pod wpływem naprężeń wewnętrznych oraz w kontakcie z niektórymi chłodziwami i rozpuszczalnikami. Aby ograniczyć ryzyko, stosuje się ostre narzędzia, chłodzenie neutralnymi mediami i proces wyżarzania przy elementach krytycznych. PMMA (akryl) – tworzywo dla zastosowań optycznych Akryl jest materiałem chętnie wybieranym tam, gdzie wymagana jest przezroczystość i wysoka estetyka powierzchni. Jednak aby uzyskać stabilność wymiarową, niezbędne jest wyżarzanie zarówno przed, jak i po obróbce. W aplikacjach optycznych stosuje się dodatkowo polerowanie płomieniowe lub chemiczne, aby usunąć mikropęknięcia i poprawić przejrzystość. PTFE (teflon) – problem z płynięciem materiału PTFE to polimer o bardzo niskim współczynniku tarcia i znakomitej odporności chemicznej. Jego wadą jest miękkość i tendencja do tzw. creep’u – czyli powolnego odkształcania pod wpływem obciążenia. Obróbka CNC wymaga tu szczególnie sztywnych mocowań i ostrej geometrii narzędzi. PEEK – polimer wysokowydajny PEEK jest jednym z najdroższych i najbardziej zaawansowanych polimerów konstrukcyjnych. Odznacza się wysoką odpornością cieplną i mechaniczną. Jego obróbka CNC jest stosunkowo przewidywalna, pod warunkiem że materiał został wcześniej poddany procesowi wyżarzania. W przypadku kompozytów wzmacnianych włóknem szklanym lub węglowym zaleca się narzędzia PCD lub diamentowe. Stabilność wymiarowa i tolerancje przy obróbce CNC tworzyw sztucznych Jednym z kluczowych zagadnień w obróbce CNC tworzyw sztucznych jest stabilność wymiarowa detali. Zależy ona nie tylko od dokładności obrabiarki, ale też od historii materiału. Według naszego doświadczenia w sprzyjających warunkach możliwe jest osiągnięcie tolerancji rzędu ±0,0005 cala, jednak tylko w przypadku materiałów stabilnych (np. POM, PEEK) i przy odpowiedniej kontroli środowiska. Znaczenie projektowania pod tworzywa Projektowanie części z tworzyw sztucznych wymaga innego podejścia niż w przypadku metali. Polimery są bardziej podatne na koncentrację naprężeń, odkształcenia czy zamykanie się otworów po obróbce. Dlatego już na etapie konstrukcji należy uwzględniać właściwości materiału. W praktyce oznacza to m.in. unikanie ostrych kątów wewnętrznych (które inicjują pęknięcia), stosowanie promieni w narożach, dobór odpowiednich grubości ścianek i preferowanie wkładek gwintowych zamiast gwintów wykonywanych bezpośrednio w masie tworzywa. Podsumowanie Obróbka CNC tworzyw sztucznych to obszar, który wymaga doświadczenia i zrozumienia specyfiki materiałowej. W przeciwieństwie do metali, gdzie ciepło i naprężenia są łatwiejsze do kontrolowania, polimery wymagają indywidualnego podejścia. Dzięki znajomości tych zależności możliwe jest osiąganie wysokiej jakości powierzchni i stabilnych wymiarów, co czyni z tworzyw sztucznych pełnoprawny materiał w nowoczesnym przemyśle.
Obróbka CNC mosiądzu – właściwości, gatunki i dobre praktyki
Mosiądz, czyli stop miedzi i cynku, należy do najczęściej wybieranych metali kolorowych w obróbce CNC. Ceniony jest za łatwość skrawania, odporność na korozję i atrakcyjny wygląd powierzchni. Dzięki tym właściwościom znajduje zastosowanie w elementach armatury, częściach elektrycznych, komponentach precyzyjnych czy detalach dekoracyjnych. Znaczenie mosiądzu w produkcji przemysłowej wynika nie tylko z jego właściwości użytkowych, ale także z ekonomii procesu – w wielu przypadkach pozwala on osiągnąć wysoką jakość detali przy relatywnie krótkim czasie obróbki. W tym artykule przedstawimy właściwości mosiądzu istotne dla obróbki CNC, omówimy najczęściej spotykane gatunki tego stopu, a także podpowiemy na bazie naszego ponad 45-letniego doświadczenia, jak podejść do toczenia, frezowania, wiercenia czy gwintowania, aby uzyskać optymalne rezultaty. Mosiądz a obróbka CNC W obróbce CNC mosiądz wyróżnia się na tle wielu metali. Jego przewodność cieplna ogranicza ryzyko przegrzewania narzędzi, a relatywnie niska twardość sprawia, że proces przebiega płynnie. Dzięki temu możliwe jest stosowanie wysokich prędkości skrawania i osiąganie bardzo gładkich powierzchni bez dodatkowych zabiegów polerskich. To właśnie te cechy powodują, że toczenie i frezowanie mosiądzu w technologii CNC należy do procesów szczególnie efektywnych ekonomicznie. Odpowiednio dobrane parametry skrawania pozwalają na szybkie usuwanie naddatku materiału przy zachowaniu wysokiej jakości powierzchni. Najczęściej spotykane gatunki mosiądzu W praktyce przemysłowej spotyka się kilka kluczowych odmian mosiądzu: Znajomość tych różnic pozwala uniknąć błędów i zoptymalizować proces skrawania. Toczenie i frezowanie mosiądzu metodą CNC – co warto wiedzieć? Toczenie mosiądzu jest jedną z podstawowych operacji w obróbce CNC tego stopu. Aby proces był stabilny i dawał wysoką jakość powierzchni, stosuje się: Frezowanie mosiądzu również należy do bardzo efektywnych procesów, pod warunkiem odpowiedniego doboru narzędzi: Wiercenie i gwintowanie mosiądzu Wiercenie w mosiądzu ma specyficzną trudność – w niektórych gatunkach, zwłaszcza miękkich i plastycznych, występuje zjawisko potocznie nazywane „wciąganiem wiertła”. Oznacza to, że zamiast stabilnego skrawania, narzędzie jest zasysane w głąb materiału, co prowadzi do zbyt szybkiego pogłębiania otworu, utraty kontroli nad procesem, a nawet złamania wiertła. Aby temu zapobiec, stosuje się wiertła o zmodyfikowanej geometrii – z krawędziami o zerowym lub lekko ujemnym kącie natarcia. Dzięki temu narzędzie faktycznie skrawa materiał, a nie „ciągnie” się w głąb otworu. Efekt to stabilny proces i lepsza jakość otworów. Gwintowanie mosiądzu przebiega sprawnie, o ile narzędzia są dobrze dobrane do rodzaju otworu i stopu: Chłodzenie i smarowanie podczas obróbki CNC mosiądzu W przypadku gatunków ołowiowych, możliwa jest obróbka na sucho lub przy minimalnym smarowaniu (MQL). Dzięki krótkim wiórom i wysokiej przewodności cieplnej nie dochodzi do nadmiernego nagrzewania narzędzi. Inaczej jest w przypadku stopów bezołowiowych, które charakteryzują się gorszym przewodnictwem cieplnym. W ich obróbce kluczowe jest stosowanie chłodzenia emulsją lub olejem, co znacząco wydłuża żywotność narzędzi i poprawia jakość powierzchni. Aspekty BHP przy obróbce mosiądzu W przypadku gatunków ołowiowych, takich jak CW614N, należy pamiętać o zagrożeniach zdrowotnych. Ołów obecny w stopie poprawia skrawalność, ale jednocześnie stanowi czynnik toksyczny. Pył i drobne cząstki powstające podczas obróbki mogą być wdychane lub przenoszone do organizmu przez kontakt z rękami. Długotrwała ekspozycja na ołów wiąże się z ryzykiem zaburzeń układu nerwowego, problemów z układem krążenia czy uszkodzeń nerek. Dlatego w zakładach obrabiających mosiądz powinno stosować się: W przypadku mosiądzów bezołowiowych ryzyko to jest praktycznie wyeliminowane. Podsumowanie Obróbka CNC mosiądzu należy do procesów wydajnych i stosunkowo łatwych, jednak każdy gatunek materiału wymaga indywidualnego podejścia. Mosiądze ołowiowe zapewniają wyjątkową skrawalność, natomiast gatunki bez-ołowiowe wymagają modyfikacji parametrów i chłodzenia, ale są bezpieczniejsze środowiskowo i zdrowotnie. Dobór odpowiednich narzędzi, parametrów skrawania i systemu chłodzenia pozwala uzyskać precyzyjne elementy o wysokiej jakości powierzchni, co czyni mosiądz jednym z kluczowych materiałów w nowoczesnej produkcji przemysłowej.
Nowa inwestycja w park maszynowy SIM Gdynia – znakownica laserowa HBS-GQ-20F
Idąc z duchem czasu i odpowiadając na rosnące wymagania rynku w SIM Gdynia zainwestowaliśmy w nowoczesną znakownicę laserową HBS-GQ-20F. To urządzenie, wyposażone w system oparty na Windowsie, znacząco przyspiesza proces konfiguracji i ustawiania parametrów pracy, co bezpośrednio przekłada się na skrócenie czasu znakowania – szczególnie w przypadku dużych serii detali. Dlaczego HBS-GQ-20F? Znakowarka laserowa HBS-GQ-20F wyróżnia się konstrukcją typu Enclosed Marking Station – zamkniętą komorą roboczą, która zwiększa bezpieczeństwo pracy operatora i ułatwia obsługę złożonych elementów. Dzięki przestronnej budowie możliwe jest bezproblemowe umieszczanie detali o nietypowych kształtach oraz stosowanie dodatkowych akcesoriów znakujących. Jak podkreśla producent, model GQ-20F to „mega body, mega capability” – urządzenie stworzone do intensywnej eksploatacji przemysłowej, które sprawdza się zarówno w znakowaniu małych komponentów, jak i większych elementów wymagających precyzyjnego grawerowania. Kluczowe parametry techniczne Nowa maszyna daje nam możliwość znakowania w różnych konfiguracjach, oferując m.in.: Maszyna chłodzona jest powietrzem, co ułatwia eksploatację i obniża koszty utrzymania. Współpracuje z popularnymi formatami plików graficznych (.ai, .plt, .dxf, .tiff, .jpg), co daje dużą elastyczność w przygotowywaniu projektów. Opcjonalne obiektywy – różne pola znakowania Zależnie od potrzeb, HBS-GQ-20F może być wyposażona w soczewki pozwalające na pracę z polami znakowania: Dzięki temu możliwe jest znakowanie zarówno bardzo małych, jak i dużych komponentów, co dodatkowo zwiększa uniwersalność systemu. Korzyści dla klientów SIM Gdynia Zakup nowej znakowarki laserowej to kolejny krok w rozwoju naszego parku maszynowego. Dzięki HBS-GQ-20F możemy zapewnić: Nowa technologia pozwala nam lepiej odpowiadać na potrzeby klientów z różnych branż – od przemysłu maszynowego, przez energetykę, aż po sektor medyczny i obronny.
SIM Gdynia na MSPO 2025 – z nową koncesją i nowymi możliwościami
Targi MSPO to największe wydarzenie przemysłu obronnego w Europie Środkowo-Wschodniej, które co roku gromadzi najważniejszych producentów, dostawców technologii i decydentów z całego świata. To przestrzeń, gdzie wojsko spotyka się z przemysłem, a innowacyjne rozwiązania technologiczne stają się odpowiedzią na rosnące potrzeby bezpieczeństwa i nowoczesnej obronności. W tym roku ponownie weźmiemy udział w Międzynarodowym Salonie Przemysłu Obronnego jako wystawca, prezentując swoje najnowsze kompetencje, technologie obróbki CNC oraz nowe możliwości wynikające z uzyskanej koncesji na realizację projektów dla sektora militarnego. MSPO – miejsce spotkań przemysłu, technologii i bezpieczeństwa Organizowane przez Targi Kielce wydarzenie od ponad 30 lat pełni kluczową rolę w kształtowaniu relacji pomiędzy dostawcami rozwiązań dla wojska a zamawiającymi – zarówno krajowymi, jak i międzynarodowymi. W poprzednich edycjach wzięło udział ponad 600 firm z kilkudziesięciu krajów, a hale targowe odwiedziły tysiące specjalistów, inżynierów, delegacji wojskowych i przedstawicieli administracji państwowej. MSPO to nie tylko wystawa sprzętu i technologii, ale także okazja do nawiązania konkretnych kontaktów biznesowych, rozmów o projektach oraz zaprezentowania własnych możliwości w kontekście rzeczywistych potrzeb sektora obronnego. SIM Gdynia – CNC dla obronności Nasza obecność na MSPO 2025 ma szczególny charakter. W lipcu tego roku uzyskaliśmy oficjalną koncesję na realizację projektów dla sektora obronnego, co formalnie potwierdza naszą gotowość do produkcji komponentów spełniających najwyższe wymagania w zakresie jakości, bezpieczeństwa i zgodności z normami. Podczas targów zaprezentujemy nasze kluczowe kompetencje w zakresie: Gdzie nas znaleźć podczas MSPO 2025 Serdecznie zapraszamy do odwiedzenia naszego stoiska: Hala 2, stoisko B19 2–5 września 2025 | Targi Kielce Nasz zespół będzie dostępny, aby zaprezentować ofertę SIM Gdynia i porozmawiać o możliwościach współpracy w obszarze projektów wojskowych i obronnych. Zapraszamy do rozmowy o projektach z przyszłością SIM Gdynia to partner dla tych, którzy szukają sprawdzonego wykonawcy z doświadczeniem, elastycznością i dostępem do zaawansowanej technologii CNC. Nasz udział w MSPO 2025 to nie tylko prezentacja oferty – to również otwarte zaproszenie do dialogu, wymiany wiedzy i planowania przyszłościowych projektów. Jeśli są Państwo zainteresowani współpracą w zakresie precyzyjnej obróbki komponentów dla zastosowań militarnych, zachęcamy do kontaktu lub bezpośredniego spotkania podczas targów. Do zobaczenia w Kielcach.
SIM Gdynia uzyskała koncesję na produkcję broni i technologii wojskowych
Z dumą informujemy, że 4 lipca 2025 roku SIM Gdynia Sp. z o.o. Sp.k. uzyskała koncesję Ministerstwa Spraw Wewnętrznych i Administracji (nr B-090/2025) na prowadzenie działalności gospodarczej w zakresie wytwarzania oraz obrotu bronią, amunicją, materiałami wybuchowymi, a także technologiami o przeznaczeniu wojskowym lub policyjnym. To przełomowy moment w naszej historii, który potwierdza, że SIM Gdynia jest nie tylko doświadczonym producentem komponentów mechanicznych, ale także wiarygodnym i w pełni autoryzowanym partnerem dla instytucji państwowych oraz podmiotów działających w obszarze bezpieczeństwa i obronności. Potwierdzenie naszych kompetencji Uzyskanie koncesji od MSWiA to nie tylko formalność – to efekt skrupulatnej weryfikacji naszych procesów, zasobów i zgodności z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa oraz nadzoru państwowego. Otrzymanie tego dokumentu stanowi potwierdzenie najwyższych standardów operacyjnych i pełnej transparentności naszej działalności. Dla naszych obecnych i przyszłych klientów to jasny sygnał: SIM Gdynia to partner gotowy do realizacji projektów o znaczeniu strategicznym – od pojedynczych komponentów, aż po złożone systemy mechaniczne dla sektora obronnego. Gotowi na nowe wyzwania Dzięki rozbudowanemu parkowi maszynowemu, doświadczeniu w zaawansowanej obróbce CNC oraz własnemu działowi badań i kontroli jakości, możemy realizować zamówienia, które wymagają najwyższej precyzji, poufności i zgodności z restrykcyjnymi normami technicznymi. Posiadamy zaplecze technologiczne niezbędne do produkcji zarówno krótkich serii prototypowych, jak i pełnych partii produkcyjnych dedykowanych zastosowaniom militarnym i policyjnym. Zapraszamy do współpracy Jesteśmy gotowi, aby wspierać projekty, które wymagają szczególnych kompetencji i autoryzacji. Jeśli Twoja firma poszukuje sprawdzonego wykonawcy komponentów o przeznaczeniu specjalnym – skontaktuj się z nami. Chętnie porozmawiamy o możliwościach współpracy i dopasujemy ofertę do indywidualnych potrzeb Twojego projektu.o
Wykończenie powierzchni po obróbce CNC – co warto wiedzieć o ostatnim etapie obróbki
Obróbka CNC to proces, który pozwala uzyskać precyzyjny kształt oraz wymaganą tolerancję wymiarową dla elementu. Jednak uzyskany komponent nie zawsze jest gotowy do użycia od razu po frezowaniu czy toczeniu. Kluczowy dla finalnej jakości i funkcjonalności detalu jest proces wykończeniowy powierzchni. To właśnie wtedy obrabiana powierzchnia zostaje wygładzona, oczyszczona i dostosowana do docelowych warunków pracy. Dobór odpowiedniej metody wykończeniowej może decydować o trwałości, odporności i estetyce komponentu. Nawet minimalne zadziory, nierówności lub ślady narzędzi mogą wpływać na działanie układów technicznych, prowadząc do nieszczelności, przyspieszonego zużycia, a nawet uszkodzeń. Dlaczego wykończenie powierzchni po obróbce CNC ma tak duże znaczenie? Odpowiednie wykończenie powierzchni ma bezpośredni wpływ na parametry funkcjonalne części obrabianych CNC. Między innymi: Dobrze wykonany etap wykończenia znacznie podnosi wartość użytkową komponentu i pozwala uniknąć kosztownych awarii w trakcie eksploatacji. Przegląd metod wykończeniowych W zależności od wymagań technicznych, estetycznych i funkcjonalnych, komponenty po obróbce CNC poddaje się różnym metodom wykończeniowym. Każda z nich ma określone zastosowanie i wpływa na końcową jakość powierzchni. Gratowanie Gratowanie to proces usuwania zadziorów i ostrych krawędzi. Może być wykonywane ręcznie (np. nożykami, pilnikami), mechanicznie (szczotkami, frezami) lub termicznie. Zapewnia bezpieczne i czyste powierzchnie części, gotowe do dalszej obróbki. Kamyczkowanie (tumbling) W tej metodzie części umieszczane są w bębnie wraz z materiałami ściernymi i cieczą.Obracanie elementu powoduje łagodne wygładzanie, eliminując w ten sposób chropowatość powierzchni, co jest idealne w seryjnej produkcji. Proces poprawia wygląd i usuwa mikroskopijne niedoskonałości. Szlifowanie precyzyjne To metoda mechaniczna pozwalająca uzyskać bardzo niską chropowatość (Ra < 0.4 µm).Idealna do elementów wymagających wysokiej szczelności, spasowania i precyzji. Stosowana np. w komponentach hydraulicznych. Polerowanie Polega na wygładzaniu powierzchni za pomocą past i narzędzi polerskich.Poprawia estetykę i ogranicza przyczepność zabrudzeń. Powłoki ochronne Jak dobrać metodę wykończenia powierzchni po obróbce CNC? Dobór odpowiedniej metody wykończeniowej zależy od kilku kluczowych czynników: Dla stali nierdzewnej najczęściej stosuje się gratowanie – ze względu na konieczność usunięcia zadziorów. W przypadku aluminium najczęściej wybierane jest anodowanie, które tworzy twardą i odporną na korozję warstwę ochronną, a jednocześnie podnosi walory estetyczne detalu. Z kolei obudowy maszyn zazwyczaj poddaje się gratowaniu, kamyczkowaniu i cynkowaniu, istotna jest tu nie tylko estetyka, ale przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika i skuteczna ochrona przed korozją, szczególnie w środowiskach wilgotnych lub chemicznie agresywnych. Podsumowanie Wykończenie powierzchni to nie dodatek, ale element standardowego procesu obróbki CNC. Wpływa bezpośrednio na jakość, powtarzalność i trwałość detalu. W praktyce przemysłowej wykończenie traktuje się jako element krytyczny – decydujący o niezawodności gotowego komponentu i jego odporności na warunki pracy. Dlatego wybór odpowiedniej metody powinien być zaplanowany już na etapie projektu technologicznego.
Obróbka stali CNC – jak obrabiać najpopularniejszy materiał w produkcji?
W przemyśle produkcyjnym stal zajmuje pozycję jednego z najważniejszych materiałów konstrukcyjnych. Jej popularność wynika z dużej dostępności, szerokiego zakresu właściwości mechanicznych oraz możliwości modyfikowania struktury poprzez dodatki stopowe i obróbkę cieplną. W praktyce oznacza to, że dwa pozornie podobne gatunki stali mogą całkowicie inaczej reagować na skrawanie i toczenie. W tym artykule przyglądamy się właściwościom stali, które decydują o jej zachowaniu w obróbce CNC metali. Pokazujemy, dlaczego znajomość gatunku materiału to nie formalność, lecz fundament dobrze zaplanowanego procesu technologicznego. Charakterystyka stali i zastosowania w nowoczesnej obróbce CNC Stal, to stop żelaza z węglem. Może ona zawierać dodatki stopowe, takie jak chrom, nikiel, molibden czy mangan. Te składniki pozwalają uzyskać różne właściwości fizyczne i chemiczne materiału. Najczęściej stosowanymi dodatkami stopowymi, do stali są: Najczęściej spotykane gatunki stali: Znajomość właściwości danego gatunku stali ma kluczowe znaczenie przy planowaniu obróbki CNC. To od nich zależy jakie narzędzia, parametry oraz chłodziwo powinny zostać zastosowane. Gatunki stali a obróbka CNC skrawaniem – jak wpływają na dobór parametrów technologicznych? To od właściwości materiału zależy, jak będzie zachowywał się w kontakcie z narzędziem oraz jakie warunki technologiczne należy przyjąć, by uzyskać stabilny, powtarzalny proces. Stale niskowęgloweCharakteryzują się dobrą plastycznością i łatwością obróbki, ale niższą wytrzymałością. Można je obrabiać przy większych posuwach, z mniejszym ryzykiem uszkodzenia narzędzia. Stale wysokowęgloweZnacznie twardsze i bardziej odporne na ścieranie, ale trudniejsze do obróbki. Wymagają ostrej geometrii narzędzia i zmniejszenia prędkości skrawania, by uniknąć przegrzania i drgań. Stale stopowe (np. z dodatkiem chromu, niklu, molibdenu)Cechują się zwiększoną wytrzymałością, odpornością na korozję lub zużycie. Wymagają indywidualnego podejścia technologicznego – zarówno przy doborze chłodziwa, jak i strategii cięcia. Stale nierdzewneTrudne w obróbce ze względu na skłonność do tworzenia narostów na ostrzu. Wysoka zawartość chromu i niklu zwiększa odporność na korozję, ale jednocześnie pogarsza skrawalność. Niezbędne są bardzo ostre narzędzia i intensywne chłodzenie. Stale narzędziowePoddawane obróbce cieplnej, osiągają dużą twardość. Wymagają stosowania narzędzi o wysokiej odporności na zużycie. Obecność molibdenu i wanadu poprawia odporność na przegrzanie i ścieranie podczas intensywnego skrawania. Narzędzia i maszyny do obróbki CNC stali W nowoczesnej obróbce CNC stali stosuje się szeroką gamę specjalistycznych narzędzi i maszyn, dostosowanych do rodzaju obrabianego materiału jak i metody obróbki: Ważne jest odpowiednie dobranie parametrów obróbki, takich jak prędkość skrawania, posuw czy głębokość cięcia, do właściwości materiału. Typowe błędy podczas obróbki CNC stali i sposoby ich eliminacji Stal w środowisku obróbczym wymaga stałej kontroli parametrów i dostosowania narzędzi do rodzaju materiału. Do najczęstszych problemów należą: Aby zminimalizować ryzyko błędów, warto wdrożyć testowe przejścia próbne, stosować chłodzenie dostosowane do gatunku stali oraz monitorować proces za pomocą czujników drgań i temperatury. Podsumowanie – co warto zapamiętać o obrabianiu CNC stali Obróbka stali CNC to złożony, ale fundamentalny proces w nowoczesnej produkcji przemysłowej. Aby uzyskać wysoką jakość i powtarzalność detali, konieczne jest zrozumienie właściwości konkretnego gatunku stali oraz dostosowanie do nich odpowiednich narzędzi, strategii skrawania i parametrów pracy obrabiarki. Kluczowe znaczenie mają tu precyzyjny dobór narzędzi (frezy, płytki, wiertła), skuteczne chłodzenie i sztywność maszyn CNC. Unikanie typowych błędów, takich jak przegrzewanie narzędzi, złe mocowanie czy zbyt agresywne cięcia, przekłada się na wydłużenie żywotności narzędzi i optymalizację całego procesu. Właściwe podejście do obróbki stali to nie tylko kwestia techniki, ale również efektywności, jakości i niezawodności.
Najnowsza inwestycja w znakownicę laserową HBS‑GQ‑20F – jeszcze większe możliwości w SIM Gdynia
W SIM Gdynia nieustannie inwestujemy w technologie, które zwiększają precyzję, efektywność i jakość naszych usług. Najnowszym krokiem w tym kierunku jest zakup nowoczesnej znakownicy laserowej HBS‑GQ‑20F. To urządzenie, które pozwala nam na jeszcze sprawniejsze znakowanie dużych serii detali – z większą dokładnością i w krótszym czasie. Nowa jakość znakowania w SIM Gdynia Znakownica laserowa HBS‑GQ‑20F to nowoczesne rozwiązanie dedykowane precyzyjnemu znakowaniu metali i tworzyw sztucznych. Dzięki zamkniętej konstrukcji, wysokiej klasie bezpieczeństwa oraz zaawansowanej automatyce urządzenie to idealnie wpisuje się w nasze potrzeby produkcyjne. Zintegrowany system operacyjny Windows pozwala na szybkie i intuicyjne konfigurowanie procesu, co znacząco przyspiesza przygotowanie produkcji – zwłaszcza przy dużych wolumenach. Kluczowe dane techniczne HBS-GQ-20F Parametr Wartość Obszar znakowania 110 × 110 mm (opcjonalnie: 65 × 65 mm, 170 × 170 mm, 220 × 220 mm, 300 × 300 mm) – w zależności od zastosowanej soczewki Głębokość znakowania Do 1,2 mm – regulowana w zależności od materiału i liczby przejść Prędkość znakowania Do 12 000 mm/s – bardzo szybkie nanoszenie znaków przy zachowaniu wysokiej jakości Dokładność pozycjonowania ± 0,001 mm – niezwykle precyzyjne odwzorowanie w tym samym miejscu nawet przy dużych seriach Moc lasera 20 W, 30 W, 50 W lub 100 W – w zależności od potrzeb, od znakowania delikatnego po grawerowanie twardych materiałów Czas pracy źródła lasera Do 100 000 godzin – długowieczna praca bez konieczności częstej wymiany podzespołów Zasilanie / zużycie energii 220 V / maks. 500 W – niskie koszty użytkowania, podłączenie do standardowego gniazda przemysłowego Chłodzenie Powietrzne – bez potrzeby stosowania wody ani dodatkowych układów chłodzenia Warunki pracy Temperatura od –10 °C do +60 °C, wilgotność 5–95% – działa stabilnie nawet w trudnych warunkach produkcyjnych Obsługiwane formaty plików AI, PLT, DXF, TIFF, JPG i inne – współpraca z popularnym oprogramowaniem graficznym i CAD Nowy standard w SIM Gdynia Dzięki tej inwestycji możemy znakować komponenty mechaniczne szybciej, precyzyjniej i bardziej efektywnie niż kiedykolwiek wcześniej. To oznacza korzyści zarówno dla nas, jak i naszych klientów.
Relacja z targów ITM INDUSTRY EUROPE 2025 – SIM Gdynia w centrum przemysłowych innowacji
4 czerwca 2025 roku trzech przedstawicieli naszej kadry wzięło udział w targach ITM INDUSTRY EUROPE w Poznaniu. To wydarzenie, które każdego roku przyciąga czołowych przedstawicieli przemysłu w Europie, oferując przestrzeń do wymiany wiedzy, obserwacji trendów i podejmowania strategicznych decyzji zakupowych. Czym są targi ITM INDUSTRY EUROPE? Targi ITM INDUSTRY EUROPE to największe i najbardziej kompleksowe wydarzenie przemysłowe w Europie Środkowo-Wschodniej. Odbywają się w Poznaniu i skupiają uwagę tysięcy profesjonalistów z branż związanych z obróbką metali, automatyką, robotyką, metrologią i technologiami przyszłości. Pod wspólnym szyldem ITM spotykają się producenci maszyn, integratorzy systemów, inżynierowie oraz liderzy cyfrowych rozwiązań dla przemysłu. Główna idea wydarzenia koncentruje się wokół Przemysłu 4.0 – czyli pełnej integracji procesów produkcyjnych z cyfrową analityką, automatyzacją i sztuczną inteligencją. Inwestycje i inspiracje Podczas naszej obecności na targach ITM INDUSTRY EUROPE 2025 mieliśmy okazję przeanalizować szereg nowoczesnych rozwiązań, porównać technologie i odbyć wiele wartościowych rozmów z dostawcami systemów wspomagających produkcję. Z tej wizyty wracamy nie tylko z nową wiedzą, ale również z konkretnymi decyzjami. Dokonaliśmy inwestycji, która w najbliższych miesiącach przełoży się na dalsze usprawnienia naszych procesów technologicznych i operacyjnych. To dla nas strategiczny krok w kierunku zwiększania wydajności i utrzymania najwyższych standardów jakości, które oferujemy naszym klientom. Podsumowanie Udział w targach ITM 2025 potwierdził, że przyszłość przemysłu należy do firm, które potrafią łączyć precyzję, automatyzację i cyfryzację. Dzięki naszej obecność w Poznaniu lepiej rozumiemy kierunki rozwoju rynku i potrzeb naszych partnerów. Dziękujemy organizatorom wydarzenia za stworzenie przestrzeni, która realnie wspiera rozwój przemysłu w Polsce i Europie.
Inwestycja we własny park maszynowy czy outsourcing CNC?
Decyzja o tym, czy budować własny park maszynowy CNC, czy skorzystać z usług firmy podwykonawczej, która na zlecenie wyprodukuje komponenty mechaniczne, należy do najważniejszych wyborów operacyjnych w branży przemysłowej. To wybór, który przekłada się nie tylko na finanse firmy, ale także na czas wdrożenia nowych produktów, dostępność technologii, elastyczność operacyjną i ryzyko projektowe. Nie każda firma produkcyjna musi inwestować miliony złotych w nowoczesne centra obróbcze i budować zaplecze technologiczne od zera. Z drugiej strony, nie zawsze warto oddawać w ręce zewnętrzne procesy, które są krytyczne dla jakości, poufności i precyzji. W tym artykule przeanalizujemy oba podejścia. Inwestycję w maszyny oraz outsourcing obróbki CNC, w oparciu o konkretne liczby, realne scenariusze i sprawdzone praktyki rynkowe. Koszty inwestycji w park CNC – co naprawdę trzeba wziąć pod uwagę? Zakup maszyny to dopiero początek. Własny park maszynowy CNC generuje szereg kosztów dodatkowych, które należy uwzględnić już na etapie planowania inwestycji: Warto zaznaczyć, że systemy CAM mogą być oferowane jako licencje wieczyste z coroczną opłatą za aktualizacje lub w modelu subskrypcyjnym, gdzie płacimy co roku. Różnice cen wynikają z funkcjonalności, liczby osi obrabiarki, dostępu do symulacji i postprocesorów. Dla przykładowego centrum 5‑osiowego, roczne koszty operacyjne – bez uwzględnienia amortyzacji – mogą łatwo przekroczyć 400 tys. PLN. To realne wyzwanie, zwłaszcza jeśli maszyna nie pracuje pełnym obciążeniem. Źródło: want.net – CNC Machine Cost Explained Czy 2000 godzin to próg rentowności? W środowisku przemysłowym przyjmuje się, że około 2 000 godzin pracy maszyny rocznie to orientacyjny próg rentowności dla inwestycji w obrabiarkę CNC. Skąd ta liczba? To mniej więcej tyle, ile wynosi pełne wykorzystanie jednej maszyny w systemie jednozmianowym: 8 godzin dziennie, 5 dni w tygodniu, przez 50 tygodni w roku (z rezerwą na przestoje serwisowe i święta). Powyżej tej granicy inwestycja zaczyna się zwracać – koszty jednostkowe produkcji maleją, a efektywność kapitałowa rośnie. Im dłużej maszyna pracuje, tym lepsze ROI (Return on Investment). Ale w praktyce ten próg bywa trudny do osiągnięcia. Dane z rynku pokazują, że średnie wykorzystanie maszyn CNC w zakładach jednozmianowych to zaledwie 26% dostępnego czasu produkcyjnego – czyli znacznie mniej niż wymagane 2 000 godzin. To efekt niepełnego obłożenia, przestojów, przezbrojeń i zmiennych zamówień. Wniosek? 2 000 godzin to realny, ale ambitny cel, który opłaca się tylko przy regularnym, dobrze zaplanowanym wolumenie produkcji. W pozostałych przypadkach warto rozważyć outsourcing jako rozwiązanie o mniejszym ryzyku finansowym. Źródło: https://www.machinemetrics.com/stateoftheindustry2022 Kiedy warto postawić na własny park CNC? Własny park obrabiarek CNC to rozwiązanie, które może przynieść konkretne przewagi. Przede wszystkim wtedy, gdy: Choć niektóre z tych potrzeb mogą być zaspokojone przez zewnętrznych wykonawców, to posiadanie własnych maszyn daje firmie niezależność decyzyjną, krótszy czas reakcji i potencjał do optymalizacji technologii w czasie rzeczywistym. Co oferuje outsourcing obróbki CNC? Outsourcing w produkcji komponentów mechanicznych to dziś znacznie więcej niż zlecenie wykonania detalu. Nowoczesne firmy usługowe stają się partnerami technologicznymi – oferując dostęp do specjalistycznych maszyn bez konieczności budowania zaplecza od zera. W ramach jednej współpracy można uzyskać: Co istotne – outsourcing to również dostęp do doświadczenia zespołu, który przez lata realizował projekty dla wielu branż. To doświadczenie przekłada się na lepsze doradztwo technologiczne, szybsze wdrożenia i mniejsze ryzyko błędów na etapie produkcji. Kiedy outsourcing obróbki CNC ma przewagę? Outsourcing obróbki CNC warto go rozważyć gdy: Coraz więcej firm korzysta z modelu mieszanego – utrzymując podstawową produkcję in-house, a bardziej złożone lub okazjonalne zlecenia przekazując partnerom zewnętrznym. Podsumowanie Decyzja o tym, czy rozwijać własny park maszynowy, czy obróbka CNC powinna zostać zlecona zewnętrznie, nie sprowadza się wyłącznie do kalkulacji jednostkowego kosztu produkcji. To wybór strategiczny, który wpływa na model operacyjny, strukturę kosztów i tempo realizacji projektów. Inwestycja w maszyny sprawdzi się tam, gdzie mamy duży, stabilny wolumen, potrzebę pełnej kontroli nad procesem i jasno zdefiniowane kompetencje techniczne wewnątrz firmy. To model, który daje niezależność – ale wymaga kapitału, planowania i wysokiego obciążenia maszyn, aby był opłacalny. Z kolei outsourcing obróbki CNC to rozwiązanie elastyczne, skalowalne i niskoryzykowne finansowo. Dobrze sprawdza się w firmach, które operują zmiennym zapotrzebowaniem, rozwijają nowe produkty lub potrzebują szybkiego dostępu do technologii, których nie opłaca się wdrażać na stałe.